Внешняя окраска и отделка оборудования.

Окраска и отделка оборудования является заключительной и весьма трудоемкой операцией общей сборки. Прежде чем присту­пить к окраске и отделке оборудования, необходимо произвести подготовку поверхностей деталей для выполнения этих операций.

Подготовка деталей оборудования под окраску.

Поверхности деталей оборудования перед окраской подвергают механической или химической очистке. Механическую очистку осуществляют с помощью дробеметных или пескоструйных аппаратов, пневмати­ческих молотков, пневматических или электрических шлифоваль­ных машин, механических щеток. Химическую очистку произво­дят при помощи растворов для травления, обезжиривания, фосфа­тирования в ваннах с паровым или с электрическим нагревом. После очистки детали оборудования промывают в моечных маши­нах, которые в ряде случаев оснащают сушильными камерами.

Окраска оборудования.

Окраска предохраняет оборудование от коррозии и придает ему декоративный вид. Процесс окраски состоит из грунтования, шпатлевки и окрашивания поверхностей, сушки и отделки окрашенных поверхностей.

Грунтование и шпатлевка поверхностей.

Грунт наносят на подготовленную поверхность для обеспечения прочного сцепления с ней последующего покрытия. Применяют масляные, битумно-масляные, нитроразбавляемые и водоразбавляемые грунты. Загрунтованную поверхность подвергают шпатлевке. Толщина слоя шпатлевки должна быть минимальной, при большой толщине слоя снижается прочность покрытия. Наибольшее распростране­ние в машиностроении получили лакомасляные и быстровысыхающие нитрошпатлевки. Неровности зашпатлеванной поверхности удаляют шлифованием механизированным инструментом.

Окрашивание поверхностей.

Для окрашивания применяют масляные или эмалевые краски и лаки, нанося их на поверхности в один или в несколько слоев. Эмалевые краски подразделяют на масляные, нитро- и спиртовые эмали.

В зависимости от конкретных условий производства применя­ют различные способы окрашивания: вручную; распылением; оку­нанием; обливанием; в барабанах, колоколах, автоматах и других специальных установках.

Ручное окрашивание не требует предварительной за­щиты участков поверхности, не подвергающейся окрашиванию, но такая окраска малопроизводительна (10… 12 м²/ч) и неудобна при работе с быстровысыхающими материалами. Потери краски при этом методе составляют до 5 %. Применяют ручное окрашива­ние в условиях единичного производства. При тщательном его вы­полнении получают достаточно качественное покрытие.

Окрашивание распылением отличается от ручного большей производительностью и может применяться для нанесе­ния защитных и декоративных покрытий на изделия различных габаритных размеров. Этот метод позволяет наносить быстровысыхающие лакокрасочные материалы (нитролаки и нитроэмали) с образованием ровного покрытия. Процесс распыления легко авто­матизируется с помощью специальных установок и промышлен­ных роботов. Различают механическое, воздушное и безвоздуш­ное распыление и распыление в электростатическом поле.

При механическом распылении краска подается к форсункам насосом.

При воздушном распылении краска распыляется в струе сжато­го воздуха и в виде «тумана» переносится на окрашиваемую по­верхность. Производительность этого метода — 30…80 м²/ч, а по­тери краски составляют 40…50%.

При безвоздушном распылении краска в нагретом до 90 °C со­стоянии под давлением 20…40 МПа выбрасывается из сопла и распыляется. Этот метод позволяет применять более вязкие мате­риалы, что сокращает расход растворителя и время сушки. Потери краски при этом составляют 25… 50 %, а производительность — до 200 м²/ч,

При распылении в электростатическом поле краска подается распылителем и переносится на окрашиваемую поверхность ме­таллического изделия, получающего положительный заряд от ис­точника постоянного тока высокого напряжения (распылитель имеет отрицательный заряд). Потери краски составляют менее 5 %. При использовании этого метода улучшаются условия труда, обе­спечивается высокая производительность (до 50 м²/ч), а также возможность автоматизации процесса окрашивания.

Окрашивание окунанием используется, как правило, в серийном и массовом производстве. Этим методом окрашивают изделия простой формы и конструкции, окуная их в ванну и вы­нимая из нее. После стекания излишков краски изделие помеща­ют в сушильную камеру. Одной из разновидностей этого метода окрашивания является метод электрофореза, который применяют в автоматизированном производстве. Сущность метода заключа­ется в том, что окрашиваемые изделия помещают на цепной кон­вейер. На рабочем участке их подключают к положительному по­люсу генератора и погружают в резервуар с водорастворимой краской. За 2 мин изделие покрывается слоем краски толщиной 45 мкм, не требующим последующей отделки. Условия работы без­вредны для здоровья и пожаробезопасны.

Окрашивание обливанием применяют для крупнога­баритных изделий с большой площадью поверхности, подлежа­щей окрашиванию. Этот метод может осуществляться как вруч­ную, так и с использованием механизированного оборудования. При окрашивании обливанием изделие находится в парах растворителя определенное время, в течение которого краска растекает­ся по поверхности ровным слоем. Покрытие получается гладким, без пор и равномерной толщины.

Окрашивание в барабанах, колоколах, автома­тах и других специальных установках применяется в условиях массового производства. Этим методом окрашивают мелкие детали.

Сушка окрашенного оборудования.

Сушка — это сложный хи­мический процесс, состоящий из испарения растворителя и окис­ления или полимеризации пленки. Сушка в значительной степени определяет качество лакокрасочного покрытия. Различают есте­ственную и искусственную сушку. Естественная сушка произво­дится при температуре 18…25°C в течение длительного времени. Искусственная сушка ускоряет процесс высыхания пленки и зна­чительно улучшает качество покрытия. Существует несколько способов искусственной сушки:

• конвекционная, которая основана на нагреве окрашен­ного изделия горячим воздухом в специальных сушиль­ных шкафах. Образующаяся при этом корка препятству­ет испарению растворителя, что удлиняет время сушки;
• лучистой энергией от рефлекторов, в которых в каче­стве источника тепловой энергии используют специаль­ные лампы (производительность рефлекторной сушки в 3—5 раз превышает производительность сушки горя­чим воздухом);
• токами высокой частоты, применяемая только в услови­ях массового производства;
• терморегуляционная, основанная на поглощении ин­фракрасных лучей окрашенной поверхностью. Сушка лакокрасочного слоя в этом случае начинается с нижних слоев покрытия, в результате чего ускоряется испарение растворителя. Время сушки сокращается в 5—10 раз, а качество лакокрасочного покрытия повышается. В каче­стве источника излучения используют электрические лампы, имеющие форму сферических или параболиче­ских колб, внутренняя поверхность которых покрыта тонким слоем серебра, трубчатые электрические нагре­ватели (ТЭН) с алюминиевыми рефлекторами, в которых источником излучения является металлическая сетка, на­гретая газовой горелкой или металлической спиралью.

Отделка окрашенных поверхностей.

Отделка окрашенных поверхностей включает в себя лакирование, полирование и худо­жественное оформление окрашенных поверхностей.

Лакирование повышает стойкость покрытия и придает ему блеск. Лаковое покрытие наносят в один или в несколько слоев. Блестящая поверхность при лакировании достигается за счет по­лирования лакового покрытия.

Полирование лакового покрытия осуществляется фетро­выми кругами с применением специальных паст.

Художественное оформление предусматривает нане­сение узких линий, рисунков и фабричных знаков.