Закрепление оборудования на фундаменте.

Процесс закрепления оборудования состоит из следующих этапов: предварительное закрепление, подливка оборудования, окончательное закрепление.

Предварительное закрепление оборудования.

Для предупре­ждения смещения оборудования после выверки перед подливкой необходимо произвести предварительное закрепление оборудова­ния на фундаменте. При этом осуществляется затягивание гаек фундаментных болтов, которые расположены в непосредственной близости от опорных элементов. При затягивании фундаментных болтов диаметром до 24 мм усилие затяжки не должно превышать 25 Н.

Если при выверке оборудования используют упругие элементы, то процесс предварительной затяжки совмещают с процессом вы­верки оборудования.

Подливка оборудования.

Перед подливкой поверхность фунда­мента и опорная поверхность оборудования должны быть тща­тельно подготовлены. Опорные поверхности оборудования обезжиривают и промывают водой, а поверхность фундамента очища­ют от масла и пыли и увлажняют, не допуская скопления влаги в приямках и углублениях.

Если при установке на фундамент используют анкерные болты, которые должны быть удалены после подливки оборудования, то их перед подливкой необходимо изолировать от сцепления с бето­ном.

После изоляции анкерных болтов на расстоянии 100… 150 мм от фундаментной плиты устанавливают опалубку (рис. 1), из­готовленную из тесаных досок толщиной 15…20 мм, высота кото­рой над фундаментом должна составлять 20…30 мм. Бетонную смесь подают в опалубку с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока она не заполнит опалубку с другой сторо­ны. Для обеспечения равномерного заполнения подливаемого пространства бетонную смесь следует подавать равномерно, ис­пользуя специальное приспособление — вибратор.

Схема подливки оборудования
Рис. 1. Схема подливки оборудования:
1 — опалубка; 2 — опорная поверхность оборудования; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5 — подливочная смесь; 6 — фундамент

Окончательное закрепление оборудования.

Затягивание фун­даментных болтов при окончательном закреплении оборудования следует производить равномерно, за два-три обхода по контуру. Начинают затягивание с болтов, расположенных по осям симме­трии опорной части оборудования, а затем производят затяжку остальных болтов, постепенно отдаляясь от оси симметрии. Так как затяжка всех болтов должна производиться с одинаковым уси­лием, то для этого следует использовать, по возможности, тарированные ключи. Если закрепляемое оборудование работает со значительными динамическими нагрузками, то гайки фундаментных болтов следует предохранять от самопроизвольного отвинчивания за счет их стопорения специальными стопорными шайбами. Необходимость стопорения должна быть указана в инструкции по монтажу оборудования. После испытания установленного оборудования под нагрузкой проверяют затяжку фундаментных болтов.

Регулирование положения оборудования на месте постоянной работы.

Регулирование — процесс выведения оборудования в положе­ние, предусмотренное проектом. Положение оборудования регу­лируют в плане, по высоте и в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Регулирование положения оборудования в плане.

Регулирова­ние положения оборудования в плане осуществляется сначала предварительно, а затем окончательно.

Предварительное регулирование положения оборудования в плане осуществляется за счет совмещения отверстий в опорной части оборудования с отверстиями, предварительно выполненны­ми в фундаменте. Такое регулирование производится по предва­рительно установленным в отверстия фундамента болтам.

Окончательное регулирование положения оборудования в плане связано с выведением оборудования в проектное положе­ние, для чего используют подъемные механизмы, домкраты или специальные монтажные приспособления.

Для контроля положения оборудования при его выверке в плане используют метод натянутой струны, оптические методы, нивели­рование, а также непосредственный контроль линейных размеров.

Для реализации этих методов контроля применяют специаль­ные инструменты и приборы, шаблоны, центровочные и некоторые другие приспособления, которые обеспечивают контроль отклоне­ний от перпендикулярности, параллельности и соосности.

Регулирование положения оборудования по высоте.

Регулиро­вание по высоте необходимо в тех случаях, когда оборудование устанавливается в технологических линиях и кинематически свя­зано с другим оборудованием.

В качестве контрольных баз при регулировании оборудования по высоте служат специальные площадки на корпусных деталях, исполнительные поверхности узлов оборудования, например по­верхности валов или направляющих, установочные (опорные) по­верхности.

Точность установки контролируют методами нивелирования или контроля линейных размеров от промежуточной базы до ра­нее установленного оборудования.

Регулирование положения оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Такое регулирование выполняют, ис­пользуя для контроля положения оборудования уровни, отвесы и теодолиты.

При проверке положения оборудования, например токарного станка (рис. 1), на направляющие станины устанавливают уро­вень 2 и по отклонению воздушного пузырька от нулевого поло­жения определяют горизонтальность направляющих в продольном направлении, затем на направляющие станины около передней и задней бабок устанавливают измерительные мостики 1 с уровня­ми 3 и по положению воздушного пузырька уровней относительно нулевой отметки оценивают горизонтальность направляющих в поперечном направлении.

Схема контроля положения станины токарного станка в гори­зонтальной и вертикальной плоскостях
Рис. 1. Схема контроля положения станины токарного станка в гори­зонтальной и вертикальной плоскостях: 1 — измерительные мостики; 2, 3— уровни

По результатам контроля производят регулирование положе­ния оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Особенности регулирования зависят от способа опоры оборудова­ния на фундамент.

Регулирование положения оборудования, устанавливаемого со сплошной опорой на подливку, осуществляется с применением различных опорных элементов, которые следует устанавливать как можно ближе к фундаментным болтам. Как правило, эти эле­менты располагаются в тех местах, где расположены ребра жест­кости или перегородки опорной части оборудования. Если давле­ние от массы оборудования на опорную поверхность распределя­ется неравномерно, то опорные элементы следует располагать в тех местах, где действующие нагрузки максимальны.

Число опорных элементов при выверке положения оборудова­ния должно быть минимальным, но при этом должен быть выпол­нен ряд условий:

  • обеспечение устойчивого положения оборудования в процессе предварительного закрепления и подливки;
  • отсутствие прогиба в опорных частях оборудования под воздействием его массы или усилий предварительного затягивания фундаментных болтов.

При таком регулировании применяют отжимные регулировоч­ные винты, установочные гайки, винтовые домкраты, комплекты металлических прокладок.

Регулирование положения оборудования при помощи регулировочных винтов производится следу­ющим образом (рис. 2). На фундаменте размещают опорные пластины 1 в соответствии с расположением отжимных винтов 3 в опорной части оборудования 4. Места расположения опорных пластин на фундаменте должны быть тщательно выровнены в вер­тикальной плоскости (отклонение не должно превышать 10 мм на 1 м длины опорной поверхности).

Схема регулирования положе­ния оборудования отжимными винтами
Рис. 2. Схема регулирования положе­ния оборудования отжимными винтами:
1 — опорная пластина; 2 — контргайка; 3 — от­жимной винт; 4 — устанавливаемое оборудова­ние; 5 — фундаментный болт

При опускании оборудования на место установки регулировоч­ные винты, установленные в его опорной части, должны высту­пать на одинаковую величину в пределах 10…30 мм. Положение оборудования регулируют поочередно всеми регулировочными винтами, добиваясь необходимого его положения в горизонталь­ной и вертикальной плоскостях, при этом отклонения не должны превышать 3 мм на 1000 мм длины опорной поверхности. Плот­ность прилегания регулировочных винтов к опорным пластинам при окончании выверки контролируется щупом толщиной 0,1 мм и их положение должно быть в обязательном порядке зафиксиро­вано контргайками 2.

После окончания процесса регулирования необходимо произ­вести затяжку фундаментных болтов 5, произвести подливку обо­рудования бетонной смесью, а регулировочные винты и контргай­ки удалить. Отверстия под регулировочные винты закрывают вин­товыми пробками или заливают бетонной смесью и покрывают краской, обеспечивая предупреждение попадания масла и других, разъедающих бетон веществ на фундамент.

Регулирование положения оборудования регу­лировочными гайками выполняется с использованием предварительно установленных фундаментных болтов 2 (рис. 3), которые должны иметь увеличенную по длине (приблизительно до шести диаметров) резьбовую часть. Выверка положения оборудова­ния на регулировочных гайках 5 производится с использованием упругих элементов, которые представляют собой тарельчатые пру­жины 6 либо плоские резиновые или пластмассовые шайбы.

Схема регулирования положения обо­рудования с использованием упругой шайбы
Рис. 3. Схема регулирования положения обо­рудования с использованием упругой шайбы:
1 — крепежная гайка; 2 — фундаментный болт; 3 — обо­рудование; 4 — фундамент; 5 — регулировочная гайка; 6 — тарельчатая пружина

Регулировочные гайки с упругими шайбами располагают на фундаментных болтах 2, предварительно установленных в фунда­менте 4 так, чтобы верхняя часть упругого элемента была выше предполагаемой высоты опорной поверхности примерно на 2… 3 мм. После установки оборудования 3 на упругие элементы его положение регулируют за счет перемещения гаек вместе с упру­гими элементами. Окончательное регулирование осуществляется деформированием упругих элементов крепежной гайкой 1. После регулирования положения оборудования и его закрепления про­изводят подливку бетонной смесью.

Регулирование положение оборудования может быть осущест­влено регулировочными гайками по схеме, приведенной на рис. 4, без использования упругих элементов.

Схема регулирования положения оборудования при помощи гайки
Рис. 4. Схема регулирования положения оборудования при помощи гайки:
1 — оборудование; 8 — фундаментный болт; 3 — крепежная гайка; 4 — регулировочная гайка; 5 — фундамент

Регулирование положения оборудования с по­мощью винтовых приспособлений производится с ис­пользованием винтовых опор (рис. 5, а), винтовых домкратов (рис. 5, б), регулируемых клиновых прокладок, опорных регули­ровочных башмаков (рис. 5, в) и некоторых других устройств.

Регулировочные приспособления
Рис. 5. Регулировочные приспособления:
а — винтовая опора: 1 — болт; 2 — гайка; 3 — пластина; б — винтовые домкраты; в — опорный регулировочный башмак

Регулировочные устройства размещают на предварительно подготовленном фундаменте и с их помощью производят предва­рительное регулирование положения оборудования по высоте с точностью до 1 мм, используя нивелир и рейку. После этого при помощи тех же регулировочных устройств производят оконча­тельное регулирование оборудования, контролируя его положение поверочной линейкой и уровнем, как это было описано ранее. За­тем затягивают гайки фундаментных болтов и производят подлив­ку оборудования бетонной смесью, предварительно выгородив установочные устройства. После застывания бетонной смеси регу­лировочные устройства удаляют, затягивают гайки фундаментных болтов и заполняют оставшиеся ниши бетонной смесью.

Регулирование положения оборудования на комплектах регулировочных пластин применяют в случаях, когда использование других методов регулирование не представляется возможным.

Число пакетов и их расположение под опорной поверхностью оборудования выбирают таким образом, чтобы пакеты было удобно устанавливать и чтобы пакеты обеспечивали устойчивое положение оборудования при его временном закреплении до подливки бетонной смесью. Обычно таким требованиям удовлетворяют четыре пакета прокладок.

Пакеты состоят из стальных или из чугунных прокладок щиной 0,5…5 мм. Установка оборудования на проектную высоту и регулирование его положения осуществляются за счет подбора пакетов соответствующей толщины при подготовке оборудования к предварительному закреплению.

Способы установки оборудования на место постоянной работы.

Тяжелые машины и оборудование устанавливают на фунда­мент, который может служить или только основанием, т.е. опор­ной частью оборудования, или быть жестко с ним связанным, обе­спечивая оборудованию дополнительную устойчивость и жест­кость.

Типы фундаментов и их назначение.

Фундамент представляет собой бетонную, бутовую или кирпичную кладку, закрепляемую в грунте. Назначение фундамента — воспринимать нагрузки, возникающие в процессе эксплуатации оборудования. Кроме того, фундамент обеспечивает быструю, точную и надежную установку оборудования на рабочем месте. Площадь фундамента, его габа­ритные размеры и масса определяются соответственно опорной площадью, габаритными размерами и массой устанавливаемого на нем оборудования.

При установке оборудования на фундамент необходимо руко­водствоваться соответствующими инструкциями, монтажными чертежами, техническими условиями.

Для изготовления фундаментов используют бетон, железобе­тон, кирпичную кладку и бутовую заливку. В зависимости от спо­соба изготовления различают сборные, сборно-монолитные и мо­нолитные фундаменты.

В зависимости от конструкции фундаменты под установку про­мышленного оборудования могут быть ленточными, рамными, сплошными и массивными.

Ленточные фундаменты применяют для установки оборудо­вания средней тяжести, которое в процессе эксплуатации не ис­пытывает больших динамических нагрузок (например, роликовые и ленточные конвейеры, металлорежущие станки и автоматиче­ские линии, оборудование для деревообработки).

Рамные фундаменты представляет собой жесткую раму, опор­ные стойки которой установлены в специальные гнезда, выпол­ненные в опорной плите, и жестко заделаны в ней, например, за­литы бетоном. Площадка, на которой устанавливается оборудова­ние, образована горизонтальными элементами рамы.

Сплошные фундаменты располагаются под всей площадью цеха; они представляют собой монолитную плиту или могут иметь коробчатую форму. Такие фундаменты применяют при установке оборудования легкого типа, не создающего в процессе эксплуата­ции значительных динамических нагрузок (например, насосы, вентиляторы, универсальное металлорежущее оборудование, ком­прессоры малой и средней мощности и т.п.).

Массивные фундаменты представляют собой бетонный или железобетонный массив, форма и габаритные размеры которого соответствуют габаритным размерам и очертанию опорной части оборудования, устанавливаемого на нем. В массиве фундамента предусматривают специальные отверстия и выемки для размеще­ния и крепления частей оборудования, а также для доступа к его отдельным узлам и механизмам в процессе эксплуатации. Массив­ные фундаменты могут быть двух типов: подвальные и бесподвальные. Наибольшее распространение получили массивные фунда­менты бесподвального типа, так как они проще в изготовлении и, соответственно, дешевле.

Бесподвальные массивные фундаменты применяют для оборудования, которое устанавливают на отметке чистого пола первых этажей промышленных зданий.

Подвальные массивные фундаменты имеют систему техно­логических подвалов, предназначенных для обслуживания обору­дования в процессе эксплуатации.

Массивные фундаменты как подвального, так и бесподвально­го типа применяют для установки тяжелого оборудования, испы­тывающего большие динамические нагрузки (например, прокат­ные станы, кузнечно-прессовое оборудование).

Установка оборудования на фундамент.

В зависимости от того, как связано оборудование с фундаментом, различают следующие варианты его установки: с креплением к фундаменту, без крепле­ния на фундаменте, с виброизоляцией.

Установка оборудования с креплением к фундаменту. По характеру соединения опорных элементов корпусной детали с фундаментом различают следующие виды установки оборудова­ния: с опорой на пакет прокладок (рис. 1, а), с использованием опорных башмаков (рис. 1, 6), с использованием бетонных опор (рис. 1, в), непосредственно на фундамент (рис. 1, г) (все эти виды установки оборудования применяют в тех случаях, когда тре­буется частое регулирование его положения и перестановка в про­цессе эксплуатации); со сплошной опорой на бетонную подливку с использованием для предварительной выверки положения обору­дования временной установки отжимных винтов (рис. 1, д) или установочных гаек (рис. 1, е) (используют этот вариант для уста­новки оборудования в тех случаях, когда требуется повышенная жесткость и надежность его закрепления на фундаменте); со сме­шанной опорой на подливку и опорные элементы (рис. 1, ж, з). Так устанавливают оборудование, которое необходимо закреплять на фундаменте до его подливки.

Основные конструкции стыка корпусная деталь-фундамент
Рис. 1. Основные конструкции стыка корпусная деталь-фундамент:
а — с местной опорой на пакет прокладок; б — на опорные башмаки; в — на бетонные опоры; г — непосредственно на фундамент; д — со сплошной опорой на бетонную подливку с временной установкой при выверке на отжимных винтах; е — на устано­вочных гайках; ж, з — со смешанной опорой на подпивку и опорные элементы  

Закрепление оборудования на фундаменте.

Основным спосо­бом закрепления оборудования на фундаменте является его крепление с помощью специальных фундаментных болтов.

Фундаментные болты, применяемые для закрепления обору­дования на фундаменте, различают по конструкции, условиям экс­плуатации и назначению, способам установки и закрепления на фундаменте.

Для фиксации положения оборудования на фундаменте и пред­упреждения его смещения под воздействием случайных нагрузок применяют малонагруженные, конструктивные фундаментные болты. Если в процессе эксплуатации оборудования возникают значительные нагрузки, то для его закрепления на фундаменте применяют силовые болты.

В зависимости от конструкции различают фундаментные бол­ты изогнутые (рис. 2, а, б), с анкерной плитой (рис. 2, в), со­ставные (рис. 2, г), съемные (рис. 2, д) и распорные (рис. 11.2, е) различных конструкций.

Устанавливают болты в специальных отверстиях, выполненных в фундаменте.

Фундаментные болты
Рис. 2. Фундаментные болты:
а, б — изогнутые; в — с анкерной плитой; г — составные; д — съемные; е — распор­ные

Упрощенные способы закрепления оборудования.

В некото­рых случаях для закрепления оборудования на фундаменте воз­можно применение обычных болтов или шпилек с использовани­ем специальных закладных деталей (рис. 3, а, б).

Оборудование, которое в процессе эксплуатации требует частых перестановок, устанавливают, закрепляя его к лагам (рис. 3, в, г) или к силовым полам (рис. 3, д).

Закрепление легкого оборудования на фундаменте или полу с химически стойким покрытием осуществляется путем приклеи­вания эпоксидными клеями специальных крепежных деталей (рис. 3, е) или приклеиванием опорной поверхности оборудова­ния через виброизолирующую прокладку (рис. 3, ж), или непо­средственно к фундаменту или к полу (рис. 3, з).

Способы крепления оборудования
Рис. 3. Способы крепления оборудования:
а, б — к специальным закладным деталям; в, г — к лагам; д — к силовому полу; е — приклеиванием крепежной детали; ж — приклеиванием опорной поверхности через виброизолирующую прокладку; з — непосредственно приклеиванием опорной поверхности

Простое по конструкции оборудование, испытывающее в про­цессе эксплуатации незначительные нагрузки и имеющее корпус из сварных конструкций, можно закреплять на месте постоянной работы, заливая его в бетон.

Установка оборудования с использованием виброизоляции.

Если в процессе эксплуатации оборудования необходимо умень­шить влияние возникающих при его работе динамических нагру­зок на фундамент, пол или перекрытия, то установку производят на виброизолирующих опорах или на виброизолирующих коври­ках. Этот метод установки применяют в тех случаях, когда необхо­димо изолировать оборудование в процессе его эксплуатации от внешних вибраций, передающихся от рядом расположенного обо­рудования или от проходящего транспорта.

Установленное с применением виброзоляции оборудование, как правило, не закрепляют. Применяемые для установки обору­дования виброизолирующие опоры обладают различной жестко­стью, которая выбирается исходя из массы оборудования. Места расположения виброизолирующих опор на полу или на фундамен­те должны быть зачищены и выровнены.

При установке оборудования на виброизолирующие опоры их обычно прикрепляют к оборудованию на весу до установки на ме­сто постоянной работы.

После установки оборудования на фундаменте его положение выверяют, добиваясь равномерной нагрузки на опоры.

Чтобы уменьшить колебания оборудования в горизонтальной плоскости, виброизолирующие опоры крепят с использованием гаек-втулок (рис. 4, а) или при помощи обычных гаек с фикси­рующими втулками (рис. 4, б).

Виброизолирующие опоры с креплением гайкой-втулкой и фиксирующей втулкой
Рис. 4. Виброизолирующие опоры с креплением гайкой-втулкой (а) и фиксирующей втулкой (б).

При использовании для установки оборудования виброизолиру­ющих прокладок и ковриков их укладывают на тщательно выров­ненный в горизонтальной плоскости пол. При установке на вибро­изолирующие коврики регулирование положения оборудования осуществляют с помощью регулировочных устройств, устанавливаемых между опорной поверхностью оборудования и ковриком (рис. 5).

Установка оборудования на виброизолирующих ковриках с ис­пользованием отжимных винтов и регулируемых клиновых прокладок
Рис. 5. Установка оборудования на виброизолирующих ковриках с ис­пользованием отжимных винтов (а) и регулируемых клиновых прокладок (б)

При использовании виброизолирующих опор и ковриков уста­новка и регулирование оборудования в значительной степени упрощаются, что позволяет достаточно часто отказываться от ис­пользования фундаментов и устанавливать оборудование непо­средственно на полу производственного помещения.

При установке оборудования на виброизолирующих опорах необходимо очистить пол на месте установки от пыли, грязи и масла и проверить его горизонтальность. После этого оборудова­ние необходимо приподнять и установить на домкраты, прикре­пить виброизолирующие опоры к станине так, чтобы проходной винт не упирался в крышку опоры (определяют по состоянию гоф­рированной пружины). Затем станок опускают на опоры и выстав­ляют в горизонтальной плоскости, корректируя его положение регулировочным винтом, одновременно добиваясь равномерной на­грузки на опоры.

Консервация и упаковка готовой продукции.

Достаточно часто машины и агрегаты поступают в эксплуата­цию не сразу после сборки, причем продолжительность периода до ввода в эксплуатацию может быть довольно значительной. Что­бы предохранить детали и сборочные единицы механизмов и агре­гатов от коррозии, в этот период их подвергают консервации.

Консервация готовой продукции.

Производят консервацию в помещениях с температурой не ниже 15 °C и не позднее 2 ч после подготовки поверхности к консервации. Влажность воздуха в по­мещении не должна превышать 70%. Не допускается прерывать работу по консервации или проводить ее в запыленной зоне. Руки рабочих, выполняющих консервацию, должны быть защищены перчатками.

Подготовка к консервации.

Прежде чем приступить к консер­вации, необходимо тщательно очистить от продуктов коррозии, пыли и других видов загрязнения поверхности деталей, сбороч­ных единиц и узлов, подлежащих консервации, а затем обезжи­рить и просушить.

Следы коррозии удаляют мелкозернистой абразивной шкуркой, смоченной индустриальным маслом, с последующей протиркой сухой ветошью.

Обезжиривание поверхностей осуществляется водно-ще­лочными растворами или органическими растворителями. Выпол­няют обезжиривание с использованием кисти, бумажных салфе­ток или в специальных ваннах (для мелких изделий). Отдельные детали небольших и средних размеров рекомендуется промывать в моющих машинах или в баках.

После выполнения подготовительных работ приступают непо­средственно к консервации.

Консервация.

Различают два вида консервации: промежуточ­ную и окончательную.

Промежуточная консервация осуществляется для за­щиты от коррозии деталей в процессе длительной сборки или их хранения в цехах до окончательной консервации и упаковки. Про­изводится такая консервация трансформаторным или минераль­ным маслом при сроке хранения 7—10 дней или ингибиторной смазкой при хранении свыше 10 дней. Перед сборкой консерви­рующую смазку с поверхностей деталей удаляют бензином или уайт-спиритом.

Окончательная консервация заключается в следую­щем. Зубчатые передачи, расположенные внутри корпусных дета­лей, консервируют после их окончательной обкатки. Рабочее мас­ло из узлов сливают, а в их полости заливают смазку, ингибиро­ванную маслом НГ-203 марки С или В, После работы механизма в течение 8… 10 мин масло сливают.

Подшипники, ходовые винты, шабренные поверхности, пло­скости разъема консервируют в процессе сборки смазкой ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-203.

Обработанные поверхности деталей, расположенные в трудно­доступных местах, защищают в процессе сборки смазкой НГ-203, которую наносят тонким слоем толщиной 0,25…0,5 мм. Запасные части консервируют погружением на 2…3 мин в смазку НГ-203, которую предварительно нагревают до 30 °C.

Небольшие детали консервируют, заворачивая их в ингибитор­ную бумагу.

Качество смазки для консервации должно быть предваритель­но проверено в заводской лаборатории на соответствие требова­ниям стандартов и технических условий.

Упаковка готовой продукции.

Упаковка машины или ее частей служит для предохранения от механических повреждений и ат­мосферных воздействий. Обычно для упаковки используют деревянные ящики, обитые внутри водонепроницаемой бумагой. Машины больших размеров отправляют потребителям в разо­бранном виде. При решении вопросов о разборке необходимо учитывать наличие подъемно-транспортных средств — собствен­ных и у потребителя.

Внешняя окраска и отделка оборудования.

Окраска и отделка оборудования является заключительной и весьма трудоемкой операцией общей сборки. Прежде чем присту­пить к окраске и отделке оборудования, необходимо произвести подготовку поверхностей деталей для выполнения этих операций.

Подготовка деталей оборудования под окраску.

Поверхности деталей оборудования перед окраской подвергают механической или химической очистке. Механическую очистку осуществляют с помощью дробеметных или пескоструйных аппаратов, пневмати­ческих молотков, пневматических или электрических шлифоваль­ных машин, механических щеток. Химическую очистку произво­дят при помощи растворов для травления, обезжиривания, фосфа­тирования в ваннах с паровым или с электрическим нагревом. После очистки детали оборудования промывают в моечных маши­нах, которые в ряде случаев оснащают сушильными камерами.

Окраска оборудования.

Окраска предохраняет оборудование от коррозии и придает ему декоративный вид. Процесс окраски состоит из грунтования, шпатлевки и окрашивания поверхностей, сушки и отделки окрашенных поверхностей.

Грунтование и шпатлевка поверхностей.

Грунт наносят на подготовленную поверхность для обеспечения прочного сцепления с ней последующего покрытия. Применяют масляные, битумно-масляные, нитроразбавляемые и водоразбавляемые грунты. Загрунтованную поверхность подвергают шпатлевке. Толщина слоя шпатлевки должна быть минимальной, при большой толщине слоя снижается прочность покрытия. Наибольшее распростране­ние в машиностроении получили лакомасляные и быстровысыхающие нитрошпатлевки. Неровности зашпатлеванной поверхности удаляют шлифованием механизированным инструментом.

Окрашивание поверхностей.

Для окрашивания применяют масляные или эмалевые краски и лаки, нанося их на поверхности в один или в несколько слоев. Эмалевые краски подразделяют на масляные, нитро- и спиртовые эмали.

В зависимости от конкретных условий производства применя­ют различные способы окрашивания: вручную; распылением; оку­нанием; обливанием; в барабанах, колоколах, автоматах и других специальных установках.

Ручное окрашивание не требует предварительной за­щиты участков поверхности, не подвергающейся окрашиванию, но такая окраска малопроизводительна (10… 12 м2/ч) и неудобна при работе с быстровысыхающими материалами. Потери краски при этом методе составляют до 5 %. Применяют ручное окрашива­ние в условиях единичного производства. При тщательном его вы­полнении получают достаточно качественное покрытие.

Окрашивание распылением отличается от ручного большей производительностью и может применяться для нанесе­ния защитных и декоративных покрытий на изделия различных габаритных размеров. Этот метод позволяет наносить быстровысыхающие лакокрасочные материалы (нитролаки и нитроэмали) с образованием ровного покрытия. Процесс распыления легко авто­матизируется с помощью специальных установок и промышлен­ных роботов. Различают механическое, воздушное и безвоздуш­ное распыление и распыление в электростатическом поле.

При механическом распылении краска подается к форсункам насосом.

При воздушном распылении краска распыляется в струе сжато­го воздуха и в виде «тумана» переносится на окрашиваемую по­верхность. Производительность этого метода — 30…80 м2/ч, а по­тери краски составляют 40…50%.

При безвоздушном распылении краска в нагретом до 90 °C со­стоянии под давлением 20…40 МПа выбрасывается из сопла и распыляется. Этот метод позволяет применять более вязкие мате­риалы, что сокращает расход растворителя и время сушки. Потери краски при этом составляют 25… 50 %, а производительность — до 200 м2/ч,

При распылении в электростатическом поле краска подается распылителем и переносится на окрашиваемую поверхность ме­таллического изделия, получающего положительный заряд от ис­точника постоянного тока высокого напряжения (распылитель имеет отрицательный заряд). Потери краски составляют менее 5 %. При использовании этого метода улучшаются условия труда, обе­спечивается высокая производительность (до 50 м2/ч), а также возможность автоматизации процесса окрашивания.

Окрашивание окунанием используется, как правило, в серийном и массовом производстве. Этим методом окрашивают изделия простой формы и конструкции, окуная их в ванну и вы­нимая из нее. После стекания излишков краски изделие помеща­ют в сушильную камеру. Одной из разновидностей этого метода окрашивания является метод электрофореза, который применяют в автоматизированном производстве. Сущность метода заключа­ется в том, что окрашиваемые изделия помещают на цепной кон­вейер. На рабочем участке их подключают к положительному по­люсу генератора и погружают в резервуар с водорастворимой краской. За 2 мин изделие покрывается слоем краски толщиной 45 мкм, не требующим последующей отделки. Условия работы без­вредны для здоровья и пожаробезопасны.

Окрашивание обливанием применяют для крупнога­баритных изделий с большой площадью поверхности, подлежа­щей окрашиванию. Этот метод может осуществляться как вруч­ную, так и с использованием механизированного оборудования. При окрашивании обливанием изделие находится в парах растворителя определенное время, в течение которого краска растекает­ся по поверхности ровным слоем. Покрытие получается гладким, без пор и равномерной толщины.

Окрашивание в барабанах, колоколах, автома­тах и других специальных установках применяется в условиях массового производства. Этим методом окрашивают мелкие детали.

Сушка окрашенного оборудования.

Сушка — это сложный хи­мический процесс, состоящий из испарения растворителя и окис­ления или полимеризации пленки. Сушка в значительной степени определяет качество лакокрасочного покрытия. Различают есте­ственную и искусственную сушку. Естественная сушка произво­дится при температуре 18…25°C в течение длительного времени. Искусственная сушка ускоряет процесс высыхания пленки и зна­чительно улучшает качество покрытия. Существует несколько способов искусственной сушки:

  • конвекционная, которая основана на нагреве окрашен­ного изделия горячим воздухом в специальных сушиль­ных шкафах. Образующаяся при этом корка препятству­ет испарению растворителя, что удлиняет время сушки;
  • лучистой энергией от рефлекторов, в которых в каче­стве источника тепловой энергии используют специаль­ные лампы (производительность рефлекторной сушки в 3—5 раз превышает производительность сушки горя­чим воздухом);
  • токами высокой частоты, применяемая только в услови­ях массового производства;
  • терморегуляционная, основанная на поглощении ин­фракрасных лучей окрашенной поверхностью. Сушка лакокрасочного слоя в этом случае начинается с нижних слоев покрытия, в результате чего ускоряется испарение растворителя. Время сушки сокращается в 5—10 раз, а качество лакокрасочного покрытия повышается. В каче­стве источника излучения используют электрические лампы, имеющие форму сферических или параболиче­ских колб, внутренняя поверхность которых покрыта тонким слоем серебра, трубчатые электрические нагре­ватели (ТЭН) с алюминиевыми рефлекторами, в которых источником излучения является металлическая сетка, на­гретая газовой горелкой или металлической спиралью.

Отделка окрашенных поверхностей.

Отделка окрашенных поверхностей включает в себя лакирование, полирование и худо­жественное оформление окрашенных поверхностей.

Лакирование повышает стойкость покрытия и придает ему блеск. Лаковое покрытие наносят в один или в несколько слоев. Блестящая поверхность при лакировании достигается за счет по­лирования лакового покрытия.

Полирование лакового покрытия осуществляется фетро­выми кругами с применением специальных паст.

Художественное оформление предусматривает нане­сение узких линий, рисунков и фабричных знаков.