Рубрика: Материалы

Сравнительно недавно для изготовле­ния режущих инструментов стали применять минералокерамические материа­лы. Наиболее широкое распространение получил минералокерамический матери­ал марки ЦМ-332, состоящий в основном из окиси алюминия А1₂О₃ с небольшой добавкой (0,5—1,0%) окиси магния MgO. Окись магния препятствует росту крис­таллов во время спекания и является хорошим связующим средством.

Минералокерамические материалы из­готовляются в форме пластинок и присоединяются к корпусам инструментов механическим путем, приклеиванием или припаиванием.

Минералокерамические материалы бо­лее дешевые, чем твердые сплавы, так как в их состав не входят дефицитные и дорогие элементы кобальт, вольфрам и др. Минералокерамика ЦМ-332 обладает высокой твердостью, ее красностойкость достигает 1200° С. Однако она отлича­ется низкой прочностью при изгибе (350—400 мн/м²) и большой хрупкостью, что приводит к частым выкрашиваниям и поломкам пластинок при работе.

Существенным недостатком минерало­керамики является ее крайне низкое сопротивление циклическому изменению температуры. Вследствие этого даже при небольшом числе перерывов в работе на контактных поверхностях инструмен­та появляются микротрещины, которые приводят к его разрушению даже при небольших усилиях резания. Это обсто­ятельство ограничивает практическое применение минералокерамического ин­струмента.

Минералокерамика успешно может применяться для чистового обтачивания чугуна, сталей, неметаллических мате­риалов и цветных металлов с большими скоростями и ограниченным числом пе­рерывов в работе. Имеются примеры удачного применения минералокерами­ки также и на обдирочных операциях.

Минералокерамические инструменты целесообразно применять только на стан­ках повышенной жесткости, характери­зующихся безвибрационной работой. С целью улучшения свойств минерало­керамики проводятся работы по созда­нию керметов, состоящих из минералоке­рамики и металлических добавок в виде карбидов вольфрама, молибдена и др.

В настоящее время для производства режущих инструментов широко исполь­зуются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количест­вом кобальта. Карбиды вольфрама, ти­тана и тантала обладают высокой твер­достью, износостойкостью и теплостой­костью. Инструменты, оснащенные твер­дым сплавом, хорошо сопротивляются истиранию сходящей стружкой и мате­риалом заготовки и не теряют своих режущих свойств при температуре на­грева до 750—1100° С.

Недостатком твердых сплавов, по сра­внению с быстрорежущей сталью, явля­ется их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3—4 раза превосходят ско­рости резания инструментами из быстро­режущей стали. Твердосплавные инстру­менты пригодны для обработки закален­ных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и т. п.

Производство металлокерамических твердых сплавов относится к области порошковой металлургии. Порошки кар­бидов смешиваются с порошком ко­бальта. Из этой смеси прессуются изде­лия требуемой формы и затем подверга­ются спеканию при температуре, близ­кой к температуре плавления кобальта. Таким путем изготовляются пластинки твердого сплава различных размеров и форм, которыми оснащаются резцы, фре­зы, сверла, зенкеры, развертки и др.

Пластинки твердого сплава крепятся к державке или корпусу напайкой или механически при помощи винтов и при­жимов. Наряду с этим в машинострои­тельной промышленности применяются мелкоразмерные, монолитные твердо­сплавные инструменты, состоящие из твердых сплавов. Они изготовляются из пластифицированных заготовок. В качест­ве пластификатора в порошок твердого сплава вводят парафин до 7—9%. Из пластифицированных сплавов прессуют­ся простые по форме заготовки, которые легко обрабатываются обычным режу­щим инструментом. После механической обработки заготовки спекаются, а затем шлифуются и затачиваются. Из пластифицированного сплава заго­товки монолитных инструментов Могут быть получены путем мундштучного прессования. В этом случае спрессован­ные твердосплавные брикеты помещают­ся в специальный контейнер с твердо­сплавным профилированным мундшту­ком. При продавливании через отверстие мундштука изделие принимает требуе­мую форму и подвергается спеканию. По такой технологии изготовляются мел­кие сверла, зенкеры, развертки и т. п.

Монолитный твердосплавный инстру­мент может также изготовляться из окончательно спеченных твердосплав­ных цилиндрических заготовок с по­следующим вышлифовыванием профиля алмазными кругами.

В зависимости от химического соста­ва металлокерамические твердые спла­вы, применяемые для производства ре­жущего инструмента, разделяются на три основные группы.

Сплавы первой группы изготовляются на основе карбидов вольфрама и кобаль­та. Они носят название вольфрамо­кобальтовых. Это сплавы группы ВК.

Ко второй группе относятся сплавы, получаемые на основе карбидов воль­фрама и титана и связующего метал­ла кобальта. Это двухкарбидные тита- новольфрамокобальтовые сплавы груп­пы ТК.

Третья группа сплавов состоит из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Это трехкарбидные титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы груп­пы ТТК.

К однокарбидным сплавам группы ВК относятся сплавы: ВК2, ВКЗ, ВК4, ВКб, ВК8, ВК10, ВК15. Эти сплавы состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплавов цифра показывает процентное содержание кобальта. Например, сплав ВК8 содержит в своем составе 92% кар­бида вольфрама и 8% кобальта. Рассматриваемые сплавы применяют­ся для обработки чугуна, цветных ме­таллов и неметаллических материалов, При выборе марки твердого сплава учи­тывают содержание кобальта, которое предопределяет его прочность. Из спла­вов группы ВК сплавы ВК15, ВК10, ВК8 являются наиболее вязкими и проч­ными, хорошо противостоят ударам и вибрациям, а сплавы ВК2, ВКЗ обла­дают наиболее высокой износостойко­стью и твердостью при малой вязкости, слабо сопротивляются ударам и вибра­циям. Сплав ВК8 применяется для чер­новой обработки при неравномерном се­чении среза и прерывистом резании, а сплав ВК2 — для чистовой отделоч­ной обработки при непрерывном реза­нии с равномерным сечением среза. Для получистовых работ и черновой об­работки с относительно равномерным сечением срезаемого слоя применяются сплавы ВК4, ВК6. Сплавы ВК10 и ВК15 находят применение при обработ­ке резанием специальных труднообраба­тываемых сталей.

Режущие свойства и качество твердо­сплавного инструмента определяются не только химическим составом сплава, но и его структурой, т. е. величиной зерна. С увеличением размера зерен карбида вольфрама прочность сплава возрастает, а износостойкость умень­шается и наоборот.

В зависимости от размеров зерен кар­бидной фазы сплавы могут быть мелко­зернистые, у которых не менее 50% зерен карбидных фаз имеет размер по­рядка 1 мкм, среднезернистые — с ве­личиной зерна 1—2 мкм и крупнозер­нистые, у которых размер зерен колеб­лется от 2 до 5 мкм.

Для обозначения мелкозернистой структуры в конце марки сплава ста­вится буква М, а для крупнозернистой структуры — буква В.

Твердосплавные пластинки одного и того же химического состава, в зависи­мости от технологии их изготовления, могут иметь различную структуру. На­пример, вольфрамокобальтовый сплав ВК6, состоящий из 94% карбида воль­фрама и 6% кобальта, изготовляется трех модификаций: со среднезернистой структурой — ВК6, с мелкозернистой структурой — ВК6М и крупнозернис­той структурой — ВК6В. Крупнозернистые сплавы, в частности сплав ВК8В, применяют при резании с ударами для черновой обработки жаро­прочных и нержавеющих сталей с боль­шими сечениями среза. Мелкозернистые сплавы, такие как сплав ВК6М, исполь­зуют для чистовой обработки при тон­ких сечениях среза стальных, чугун­ных, пластмассовых и других деталей. Из пластифицированных заготовок мел­козернистых сплавов ВК6М, ВК10М, ВК15М получают цельные инструменты. Крупнозернистые сплавы ВК4В, ВК8В, более прочные, чем обычные сплавы, применяют при обработке труднообра­батываемых сталей и сплавов.

При обработке сталей инструментами, оснащенными вольфрамокобальтовыми сплавами, в особенности при повышен­ных скоростях резания, происходит быстрое образование лунки на перед­ней поверхности, приводящее к выкра­шиванию режущей кромки и сравни­тельно быстрому износу инструмента. Для обработки стальных заготовок при­меняют более износостойкие твердые сплавы группы ТК.

Сплавы группы ТК (Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В) состоят из зе­рен твердого раствора карбида вольфра­ма в карбиде титана и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплава цифра после буквы К показывает процентное содер­жание кобальта, а после буквы Т — процентное содержание карбидов титана. Так, сплав Т30К4 содержит 4% кобаль­та, 30% карбидов титана и остальное — карбиды вольфрама. Буква В в конце марки обозначает, что сплав имеет круп­нозернистую структуру. Сплавы Т5К12В и Т5К10 являются наиболее вязкими и прочными и наименее красностойкими. Поэтому сплав Т5К12В рекомендуется применять при работе с ударными на­грузками для обтачивания стальных поковок и отливок по корке, а сплав Т5К10 — для чернового точения при неравномерном сечении среза и преры­вистом резании. Сплав Т30К4, содержащий большой процент карбидов титана, характеризу­ется высокой красностойкостью и износостойкостью, но является наименее прочным и вязким. Поэтому его приме­няют для чистового точения при не­прерывном резании с малыми сечениями среза. Для обработки сталей наиболее применим сплав Т15К6, сочетающий дос­таточно высокую красностойкость и из­носостойкость с удовлетворительной прочностью.

Сплавы группы ТТК состоят из зерен твердого раствора карбида титана, карбида тантала, карбида вольфрама и из­быточных зерен карбида вольфрама, сце­ментированных кобальтом.

К сплавам группы ТТК относятся ТТ7К12, ТТ10К8Б. Сплав ТТ7К12 со­держит 12% кобальта, 3% карбида тантала, 4% карбида титана и 81% кар­бида вольфрама. Введение в состав спла­ва карбидов тантала значительно повы­шает его прочность, но снижает красно­стойкость. Сплав ТТ7К12 рекоменду­ется для тяжелых условий при обточке по корке и работе с ударами, а также для обработки специальных легирован­ных сталей.

С целью экономии дефицитного воль­фрама разрабатываются безвольфрамовые металлокерамические твердые спла­вы на основе карбидов, а также карбидонитридов переходных металлов, в пер­вую очередь, титана, ванадия, ниобия, тантала. Эти сплавы изготовляются на никелемолибденовой связке. Получен­ные твердые сплавы на основе карбидов титана с содержанием 12—19% никеле­молибденовой связки по своим характе­ристикам примерно равноценны стан­дартным сплавам группы ТК.

Одним из путей повышения эксплуата­ционных характеристик стандартных, твердых сплавов группы ВК является нанесение покрытий из карбида титана на режущую часть. В этом случае на неперетачиваемые пластины из твердых сплавов наносится слой покрытия тол­щиной 0,005—0,02 мм. В результате поверхностный слой получает высокую твердость и повышенную износостойкость, что приводит к значительному росту стойкости инструмента.

Проводятся работы по созданию и уточнению области целесообразного применения дисперсионно-твердых сплавов: В18М7К25, В18МЗК25, В10М5К25. Эти сплавы занимают промежуточное поло­жение между быстрорежущими сталями и металлокерамическими твердыми спла­вами. Дисперсионно-твердеющие спла­вы в зависимости от их марки содержат: W— 10—19%, Со—25—26%, Мо — 3—7%, V —0,45—0,55%, Ti — 0,15— 0,3%, С—до 0,06%, Мп — не более 0,23%, Si — не более 0,28%, осталь­ное Fe.

В отличие от быстрорежущих сталей рассматриваемые сплавы имеют более высокую красностойкость (700—720° С) и твердость (HRC 68—69). Высокая твердость и теплостойкость обусловли­вают их повышенные режущие свойства.

Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных ста­лей У10А, У11А, У12А, обладают доста­точной твердостью, прочностью и износо­стойкостью при комнатной температуре, однако теплостойкость их невелика. При температуре 200 — 250° их твер­дость резко уменьшается. Поэтому они применяются для изготовления ручных и машинных инструментов, предназна­ченных для обработки мягких метал­лов с низкими скоростями резания, таких как напильники, мелкие сверла, развертки, метчики, плашки и др. Угле­родистые инструментальные стали имеют низкую твердость в состоянии поставки, что обеспечивает их хорошую обрабаты­ваемость резанием и давлением. Однако они плохо закаливаются и требуют при­менения при закалке резких закалоч­ных сред, что усиливает коробление ин­струментов и опасность образования трещин.

Инструменты из углеродистых инстру­ментальных сталей плохо шлифуются из-за сильного нагревания, отпуска и по­тери твердости режущих кромок. Из-за больших деформаций при термической обработке и плохой шлифуемости угле­родистые инструментальные стали не используются при изготовлении фасон­ных инструментов, подлежащих шлифо­ванию по профилю.

С целью улучшения свойств углеро­дистых инструментальных сталей были разработаны низколегированные стали. Они обладают большей прокаливаемостью и закаливаемостью, меньшей чувст­вительностью к перегреву, чем углеро­дистые стали, и в то же время хорошо обрабатываются резанием и давлением. Применение низколегированных сталей уменьшает брак из-за деформации и тре­щин по сравнению с получаемым при термической обработке углеродистых сталей. Примером низколегированных сталей может служить сталь У11X, ко­торая представляет собой углеродис­тую сталь с небольшими добавками хрома.

Низколегированные стали не превос­ходят углеродистые стали по режущим свойствам, так как введение в сталь небольшого количества легирующих эле­ментов не повышает теплостойкость ста­ли. Поэтому область применения для низколегированных сталей рекоменду­ется та же, что и для углеродистых ста­лей.

Легированные инструментальные ста­ли отличаются от углеродистых более высокой прокаливаемостью и закалива­емостью, что позволяет производить за­калку инструментов с охлаждением в горячих средах и получать меньшую деформацию. В производстве режущих инструмен­тов из инструментальных легирован­ных сталей наибольшее применение на­ходят хромокремнистая сталь 9ХС и хромовольфрамомарганцовистая сталь ХВГ.

У стали 9ХС наблюдается равномер­ное распределение карбидов по сечению. Это позволяет использовать ее для резь­бонарезных инструментов с мелким ша­гом резьбы, особенно для круглых плашек.

Вместе с тем сталь 9ХС имеет повы­шенную твердость в отожженном состоя­нии, пониженную обрабатываемость, вы­сокую чувствительность к обезуглерожи­ванию при нагреве.

Сталь ХВГ имеет повышенную карбид­ную неоднородность, что усиливает выкрашивание режущих кромок и не позволяет рекомендовать ее для инстру­ментов, работающих в тяжелых усло­виях. Применяется она для изготовле­ния таких инструментов, как длинные развертки, метчики, протяжки, для ко­торых крайне нежелательна деформа­ция при закалке.

Вместо сталей 9ХС и ХВГ можно при­менять сталь ХГСВФ. Она имеет меньшую твердость после отжига и обезуглерожи­вается значительно меньше, чем сталь 9ХС.

По теплостойкости легированные ин­струментальные стали незначительно пре­восходят углеродистые. Они сохраняют высокую твердость при нагреве до 200—260° С. Поэтому эти стали непригодны для резания с повышенной скорос­тью, а также для обработки твердых материалов.

В настоящее время для изготовления металлорежущих инструментов приме­няются быстрорежущие стали. В зависи­мости от назначения их можно разде­лить на две группы: 1) стали нормальной производительности; 2) стали повышен­ной производительности.

К сталям первой группы относятся Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р6М5, Р9М4; к сталям второй группы — Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18К5Ф2, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2. В обозначении марок буква Р указы­вает, что сталь относится к группе быстрорежущих. Цифра, следующая за ней, показывает среднее содержание вольфрама в процентах. Среднее содер­жание ванадия в стали в процентах обо­значается цифрой, проставляемой за бук­вой Ф, кобальта — цифрой, следующей за буквой К.

Быстрорежущая сталь Р18, содержа­щая 18% вольфрама, долгое время бы­ла наиболее распространенной. Инстру­менты, изготовленные из этой стали, после термической обработки имеют твер­дость HRC 62—65, красностойкость 600° С и достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифует­ся. Существенным недостатком этой ста­ли является большая карбидная неодно­родность, особенно значительная в прут­ках большого сечения.

При увеличении карбидной неоднород­ности прочность стали снижается и при работе наблюдается выкрашивание ре­жущих кромок инструмента и снижение его стойкости.

Большое количество избыточной кар­бидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостой­кой. Из стали Р18 могут изготовляться всевозможные инструменты, в том чис­ле такие сложные как шеверы, долбяки, протяжки и др.

Сталь Р9 по красностойкости и режу­щим свойствам почти не уступает стали Р18.

Недостатком стали Р9 является по­ниженная шлифуемость, вызываемая сравнительно высоким содержанием ва­надия и присутствием в структуре очень твердых карбидов. Вместе с тем сталь Р9, по сравнению со сталью Р18, имеет бо­лее равномерное распределение карбидов, несколько большую прочность и плас­тичность, что облегчает ее деформируе­мость в горячем состоянии и имеет важное значение для инструментов, полу­чаемых различными методами пластиче­ской деформации. Из-за пониженной шли- фуемости сталь Р9 применяется в огра­ниченных пределах. Сталь Р12 равноценна по режущим свойствам стали Р18. По сравнению со сталью Р18 сталь Р12 имеет меньшую кар­бидную неоднородность, повышенную пластичность и пригодна для инструмен­тов, изготовляемых методом пластиче­ской деформации.

По сравнению со сталью Р9 сталь Р12 лучше шлифуется, что объясняется более удачным сочетанием легирующих эле­ментов.

Стали марок Р18М и Р9М отличаются от сталей Р18 и Р9 тем, что они в своем составе вместо вольфрама содержат до 0,6—1% молибдена (из расчета, что 1% молибдена заменяет 2% вольфрама). Эти стали имеют равномерно распределен­ные карбиды, но более склонны к обез­углероживанию. Поэтому закалку ин­струментов из этих сталей необходимо проводить в защитной атмосфере. По своим основным свойствам стали Р18М и Р9М не отличаются от сталей Р18 и Р9 и имеют ту же область примене­ния.

Вольфрамомолибденовые стали типа Р6МЗ, Р6М5 являются новыми сталями, значительно повышающими как проч­ность, так и стойкость инструмента. Мо­либден обусловливает меньшую карбид­ную неоднородность, чем вольфрам, вследствие чего замена 6—10% вольфра­ма соответствующим количеством молиб­дена снижает карбидную неоднородность быстрорежущих сталей примерно на 2 балла и соответственно повышает плас­тичность. Недостаток молибденовых ста­лей заключается в том, что они имеют повышенную чувствительность к обез­углероживанию.

Вольфрамомолибденовые стали реко­мендуется применять в промышленности наряду с вольфрамовыми для изготовле­ния инструмента, работающего в тяже­лых условиях, когда необходима повы­шенная износостойкость, пониженная карбидная неоднородность и высокая прочность. Сталь Р18, особенно в крупных сече­ниях (диаметром более 50 мм), с боль­шой карбидной неоднородностью целе­сообразно заменять на стали Р6МЗ и Р12. Сталь Р12 пригодна для протяжек, сверл, особенно в сечениях диаметром менее 60—70 мм. Сталь Р6МЗ целесооб­разно использовать для инструментов, изготовляемых способом пластической деформации, для инструментов, работа­ющих с динамическими нагрузками, и для инструментов больших сечений с ма­лыми углами заострения на режущей части.

Быстрорежущие стали повышенной производительности Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5 используются в основном при обработке жаропрочных сплавов, высо­копрочных и нержавеющих сталей, дру­гих труднообрабатываемых материалов, а также конструкционных сталей с по­вышенными режимами резания. В на­стоящее время применяются кобальто­вые и ванадиевые быстрорежущие стали. Легирование быстрорежущих сталей ко­бальтом и ванадием понижает проч­ность, но повышает красностойкость до 630—670°С. При этом возрастают их ре­жущие свойства, т. е. повышается стой­кость инструмента в 1,5—3,0 раза по сравнению со стойкостью инструментов из стали Р18.

Вместе с тем быстрорежущие стали повышенной производительности, со­держащие кобальт, имеют повышенную чувствительность к обезуглероживанию. Быстрорежущие стали повышенной про­изводительности шлифуются хуже ста­ли Р18 и требуют более точного соблюде­ния температур нагрева при термической обработке. В порядке ухудшения шлифуемости рассматриваемые стали распо­лагаются в такой последовательности: Р18Ф2, Р18К5Ф2, Р9К5, Р9К10, Р14Ф4, Р9Ф5, Р10К5Ф5. Ухудшение шлифуемости выражается в повышении износа абразивных кругов и увеличении толщи­ны поверхностного слоя стали, повреж­даемого при излишне жестком режиме шлифования. Быстрорежущие стали повышенной производительности из-за технологических недостатков не являются сталями универсального назначения. Они имеют относительно узкие границы примене­ния, более пригодны для инструментов, подвергаемых незначительному про­фильному шлифованию.

В последнее время абразивные инструменты находят все более широкое применение в обработке резанием благодаря обеспечению высокой производительности, точности и минимальной шероховатости не только на чистовых операциях, но и при формообразовании фасонных профилей методом глубинного шлифования. Только абразивными инструментами
оказывается экономически целесообразной обработка современных труднообрабатываемых, сверхтвердых материалов и твердых сплавов. О
широком применении абразивных инструментов говорит тот факт, что парк станков для абразивной обработки достигает 20% от общего их числа, а в подшипниковой и некоторых других отраслях промышленности этот показатель достигает 60% и более.

Абразивные инструменты в своей основе содержат абразивные материалы, которые выпускаются в виде зерен и порошков и характеризуются высокими твердостью, прочностью, тепло- и износостойкостью.

По своему происхождению абразивные материалы делятся на естественные и искусственные. Последние, благодаря большей однородности и низкому содержанию примесей, получили наибольшее применение в производстве абразивных инструментов.

К искусственным абразивным материалам относятся: электрокорунды, карбиды кремния, карбиды бора, алмазы, КНБ (эльбор).

Электрокорунды получают плавкой в электрических печах боксита или глинозема, содержащих окись алюминия. В зависимости от процентного содержания корунда электрокорунды бывают следующих разновидностей:

• нормальный электрокорунд марок 13А…16А содержит 93…96,5% корунда, характеризуется высокими прочностью и вязкостью, что позволяет использовать его как на чистовых, так и на обдирочных операциях при обработке различных металлов;

• белый электрокорунд марок 22А…25А содержит 96…99% корунда и применяется для изготовления всех видов абразивных инструментов, а также микропорошков, используемых для обработки свободным абразивом;

• хромистый электрокорунд марок 33А, 34А, титанистый электрокорунд марки 37А, хромотитанистый электрокорунд марок 91А…94А содержат 95…98% корунда с добавлением хрома и титана, что улучшает их абразивные свойства. Легированные электрокорунды применяются для изготовления всех видов абразивных инструментов и, по сравнению с обычными электрокорундами, обеспечивают значительное повышение производительности при обработке конструкционных и углеродистых сталей;

• циркониевый электрокорунд марки 38А состоит из корунда (75…80%) и окиси циркония и используется для изготовления обдирочных кругов. По сравнению с кругами из электрокорунда круги из циркониевого электрокорунда работают на повышенных режимах резания, а их стойкость на обдирочных операциях увеличивается до 40 раз.

Монокорунд марок 43А…45А содержит 98% корунда, обладает высокими механическими и режущими свойствами и применяется для изготовления всех видов абразивных инструментов, используемых для обработки труднообрабатываемых сталей и сплавов.

Карбид кремния получают плавкой в электропечах кремнезема и материалов с высоким содержанием углерода (кокс, антрацит и т.п.). В зависимости от процентного содержания чистого карбида и цвета различают карбид кремния зеленый (SiC=<7%) и карбид кремния черный (SiC =< 95%):

• карбид кремния зеленый марок 62С…64С обладает большими твердостью и абразивной способностью, но меньшей вязкостью. Изготавливается в виде кругов, брусков, абразивной шкурки, паст и применяется для обработки твердых сплавов (пластмассы, камень, мрамор и др.);

• карбид кремния черный марок 52С…54С отличается большей хрупкостью и применяется для обработки заготовок из чугуна, цветных металлов, неметаллических хрупких материалов.

Карбид бора марки КБ получают плавкой шихты из технической борной кислоты B2O3 и нефтяного кокса. Карбид бора содержит 84…93% кристаллического карбида бора B4C, имеет малую зернистость, очень высокую твердость и хрупкость, и поэтому его выпускают в виде порошков и паст и используют для обработки (доводки) незакрепленным зерном деталей из твердого сплава и чугунов.

Алмаз синтетический выпускают в виде зерен размерами 0,1…3000 мкм и применяют для изготовления кругов, паст, брусков, а также карандашей и роликов для правки шлифовальных кругов. При обработке твердых сплавов шлифованием, резке и доводке используют кристаллические синтетические алмазы марок АС2…АС6, АС15, АС20, АС32, АС50 или поликристаллические марок АРК4, АРС3 с покрытием зерен карбидом вольфрама (К) и кремнием (С), повышающих их производительность и прочность. Микропорошки марок АСМ и АСН нормальной и повышенной режущей способности применяют для изготовления всех видов абразивных инструментов, а также в виде паст для доводки и притирки.

Кубический нитрид бора (эльбор) применяют для обработки изделий из легированных и закаленных сталей. В зависимости от вида сырья для синтеза, способа получения, прочности и наличия покрытий эльбор производится следующих марок: ЛО, ЛП и ЛКВ – соответственно, обычной, повышенной и высокой механической прочности; ЛД – поликристаллический; ЛОМ и ЛОС – с покрытием пленками, содержащими кремень или углерод. Из эльбора изготавливают все виды инструментов.