Рубрика: Металлорежущий инструмент

В ремонтном деле применяются цилиндрические ручные разверт­ки, регулируемые по диаметру. Одна из конструкций такой развертки приведена на рис. 1, а. В корпусе 3 развертки, изготовленном из стали 9ХС, имеется отверстие, состоящее из конической и цилиндрической частей, в которое помещается шарик 2, передвигаемый регулировочным винтом 1 вдоль оси. Между зубьями по впадине сделаны продольные прорези. По мере перемещения шарика винтом за счет упругих дефор­маций стенок развертки увеличивается диаметр калибрующей части развертки. Величина Δ регулирования диаметра небольшая и берется в зависимости от диаметра развертки, например, для d = 10…20 мм Δ = 0,25 мм, для d = 20…30 мм Δ = 0,4 мм, для d = 30…50 мм Δ = 0,5 мм.

Машинные развертки, изготавливаемые насадными сборными (рис. 1, б), можно регулировать по диаметру за счет перестановки ножей по рифлениям. Более тонкую регулировку можно осуществить путем пе­ремещения ножей с рифлениями вдоль пазов, наклоненных под углом 5° к оси развертки. У таких инструментов ножи упираются торцами в регулировочную гайку с контргайкой, а их закрепление осуществляется специальными эксцентриковыми кулачками, боковые стороны которых прошлифованы по архимедовой спирали.

Есть и другие конструкции сборных разверток. При их эксплуата­ции следует иметь в виду, что после каждой регулировки необходимы шлифовка и доводка развертки по диаметру, так как из-за жестких тре­бований к точности разверток ее невозможно обеспечить только регу­лировкой.

Рабочая часть цилиндрических разверток (рис. 1) состоит из ре­жущей и калибрующей частей. На левом торце развертки снимается фаска под углом φ = 45°, которая облегчает вхождение инструмента в отверстие и предохраняет режущие кромки от повреждения. Далее сле­дует заборный конус с углом в плане φ, зубья на котором снимают припуск, заданный на обработку. Фаска и заборный конус составляют режущую часть развертки. Для улучшения условий работы развертки при врезании наименьший диаметр заборного конуса берется несколько меньше диаметра отверстия под развертывание.

Угол в плане φ заборного конуса оказывает большое влияние на условия работы развертки, так как он определяет соотношение между шириной b и толщиной t слоя, срезаемого каждым зубом. Из рис. 2 следует, что b = t / sin φ; α = s_z sin φ.

Угол φ также определяет усилие подачи, поскольку

P_x = R_xy sin φ ,

где R_xy — равнодействующая радиальной P_y и осевой P_x составляющих силы резания.

С уменьшением угла φ сила подачи уменьшается и обеспечиваются плавный вход и выход развертки из отверстия. По этим причинам у руч­ных разверток угол φ принимается равным 1…2°. У машинных разверток при обработке сталей φ = 12…15°, чугуна φ = 3…5°, а при обработке глухих отверстий φ = 45°.

Длина заборного конуса развертки

ℓ₁ = (1,3…1,4)tctg φ ,

Калибрующая часть развертки примерно до половины ее длины ℓ₂ цилиндрическая. На остальной части она затачивается с небольшой обратной конусностью, т.е. с уменьшением диаметра по направлению к хвостовику развертки. У ручных разверток величина обратной конусно­сти на 100 мм длины равна 0,01…0,05 мм, у машинных разверток: при жестком креплении инструмента — 0,04…0,06 мм; при плавающем креп­лении в патроне — 0,08…0,015 мм. Обратная конусность необходима для уменьшения разбивки отверстия при выходе из него развертки. Так как ее величина мала, то при небольшой длине калибрующей части обрат­ную конусность иногда делают сразу за заборным конусом, не оставляя цилиндрического участка. Общая длина рабочей части разверток равна: у ручных разверток ℓ = (4…10)d, у машинных ℓ = (0,75…2,0)d.

При обработке отверстий высокой точности необходимо обращать особое внимание на радиальное биение зубьев разверток относительно их оси. Оно замеряется в начале калибрующей части и должно быть не более 0,01…0,02 мм.

Число зубьев разверток выбирается в зависимости от диаметра d инструмента. Так, например:

z = 1,5 √d + (2..4) — у цельных разверток;

z = 1,2 √d — у сборных разверток.

С целью облегчения измерения диаметра развертки расчетное зна­чение z округляется до ближайшего целого четного числа. Причем у сборных разверток в связи с необходимостью размещения элементов крепления ножей число зубьев уменьшается.

Для снижения огранки и шероховатости поверхности обработанного отверстия расположение зубьев по наружной окружности развертки рекомендуется делать с переменным шагом (рис. 3). Причем для удоб­ства измерения диаметра развертки накрест расположенные углы берут равными, чтобы режущие кромки противоположных зубьев лежали в диаметральной плоскости.

Кроме значений угловых шагов. указанных на рис. 3. возможны и другие их величины, зависящие от диаметра и числа зубьев развертки.

Стружечные канавки у разверток чаще всего прямые, а зубья из­готавливают с передним углом γ = 0. При обработке вязких материалов во избежание налипов стружки и вырывов на обработанной поверхно­сти зубья затачивают с положительными углами γ = 5…10°.

Задний угол, равный α = 5…12°, получают заточкой задних поверх­ностей развертки по плоскости. Причем, в отличие от других видов ин­струментов, меньшее значение этого угла рекомендуется брать при чис­товой обработке, а большее — при черновой.

Зубья на заборном конусе затачивают доостра, а на калибрующей части у них оставляют узкие цилиндрические направляющие ленточки шириной 0,08…0,40 мм для d = 3…50 мм. Их тщательно доводят, бла­годаря чему обеспечивается выглаживание микронеровностей обрабо­танной поверхности и предотвращается налипание мелкой стружки, ухудшающей шероховатость поверхности отверстий и снижающей стойкость разверток.

Профиль канавок между зубьями разверток формируется одно- или двухугловыми фрезами с углом θ = 65…110° (рис. 4, а, б). Для средних и крупных разверток с целью лучшего размещения стружки в канавках применяется профиль с вогнутой спинкой (рис. 4, в). Нерав­номерность углового шага между зубьями обеспечивается путем изме­нения глубины канавок при фрезеровании, что достигается специальной настройкой станка. У сборных разверток неравномерность углового шага зубьев создается за счет небольшого изменения направления пазов под ножи относительно оси развертки.

У разверток, предназначенных для обработки отверстий с продоль­ными пазами или прерывистой обрабатываемой поверхностью, делают винтовые канавки с углом наклона ω, равным: при обработке сталей ω = 12…20°, чугунов — ω = 7…8°, легких сплавов — ω = 30…45°. Так как при снятии тонких срезов возможно появление отрицательного значения силы подачи, то во избежание самозатягивания и заедания развертки в отвер­стии направление винтовых канавок инструмента должно быть обрат­ным направлению вращения развертки, т.е. левое при правом вращении и наоборот. При этом шероховатость обработанной поверхности уменьшается, а усилие подачи возрастает. У ручных разверток допуска­ется совпадение направления винтовых канавок с направлением вращения, так как они работают с малой подачей.

Крепление разверток на станке должно обеспечивать совпадение осей развертки, кондукторной втулки и обрабатываемого отверстия. При жестком креплении развертки в шпинделе станка все погрешности вращения (биение, разбивка и т.п.) переносятся на деталь. Лучшие ре­зультаты достигаются при креплении разверток в плавающие патроны. Существует множество конструкций таких патронов. Наибольшую точ­ность обеспечивают патроны, допускающие не только качание разверт­ки в двух плоскостях, но и смещение, параллельное оси вращения заго­товки. При этом величины перемещения развертки должны быть не­большими, так как в противном случае при выходе развертки из отвер­стия увеличивается разбивка последнего.

Для получения особо точных размеров и высокой прямолинейности оси отверстий применяют также принудительное направление разверток с помощью гладких цилиндрических направляющих, устанавливаемых впереди или сзади их рабочей части. В последнем случае при использо­вании кондукторных втулок за счет уменьшения трения ленточек по закаленной поверхности втулок стойкость разверток повышается. При этом диаметры направляющих должны быть больше диаметров развер­ток.

Допуски на диаметр развертки в связи с тем, что развертки явля­ются чистовым инструментом, обеспечивающим высокую точность по диаметру (JT8…JT6), должны быть очень малыми, примерно в 3 раза меньшими, чем допуски на обрабатываемое отверстие.

При назначении допусков на диаметр развертки необходимо стре­миться к тому, чтобы: 1) обеспечить размер отверстия детали в пределах допуска δА; 2) допуск на изготовление развертки δ_р должен быть не очень узким, так как в этом случае резко возрастает стоимость ее изго­товления; 3) для повышения стойкости развертки необходимо преду­смотреть допуск на износ (переточку) δ_и развертки.

Таким образом, необходимо установить верхнее и нижнее отклоне­ния для новой и нижнее — для изношенной разверток. При этом нужно учитывать возможность появления максимальной и минимальной раз­бивки отверстия, которая может быть положительной или отрицатель­ной.

При положительной разбивке диаметр отверстия после вывода раз­вертки становится больше ее диаметра. Основные причины такой раз­бивки: 1) несовпадение осей вращения развертки и обрабатываемого отверстия; 2) биение режущих кромок; 3) нарост и мелкая стружка на направляющих ленточках и др.

Отрицательная разбивка проявляется в уменьшении диаметра от­верстия после вывода развертки. Она встречается реже и имеет место при обработке тонкостенных заготовок, развертывании отверстий в цветных металлах вследствие упругих деформаций поверхностей отвер­стий, а также при работе твердосплавных разверток по закаленным ста­лям из-за высокой температуры резания и термических деформаций детали.

На рис. 5, а, б показано расположение полей допусков на развертку и обрабатываемое отверстие при обоих видах разбивки. При положительной разбивке (рис. 5, а) допустимое верхнее от­клонение допуска на развертку В.О. = δА — P_max , нижнее отклонение у изношенной развертки Н. О. = —P_min . При отрицательной разбивке (рис. 5, б) В.О. = δА + P_min , Н.О. = P_max. Такое же соотношение поло­жений полей допусков на отверстие и развертку сохраняется и для слу­чаев обработки отверстия в системе вала. Значения P_max и P_min определяются экспериментально. В случае положительной разбивки ориентировочно можно принять P_max ≈ δ_p = 1 / 3δA, а запас на износ δ_и ≈ (0,45…0,60)δA (здесь δА берется для отверстий по JT 5… JT 8).

Развертки — это осевые многолезвийные режущие инструменты, применяемые для чистовой обработки отверстий. Точность отверстий после развертывания составляет JT8… JT6, а шероховатость поверхно­сти — Ra1,25…0,32 мкм. При этом наилучшие результаты достигаются в случае двухкратного развертывания, когда первая развертка снимает 2/3 припуска, а вторая — оставшуюся 1/3. Такие же показатели можно полу­чить и при шлифовании, однако после развертывания качество обрабо­танной поверхности выше, так как на шлифованной поверхности оста­ются частицы абразива, которые приводят к ускоренному износу сопря­гаемых деталей.

Кинематика рабочих движений при развертывании подобна сверле­нию и зенкерованию. В отличие от зенкеров, развертки имеют большее число зубьев (z = 6…14) и, как следствие, лучшее направление в отвер­стии. Они снимают значительно меньший припуск (t = 0,15…0,50 мм), чем при зенкеровании. С целью достижения минимальной шероховато­сти поверхности развертки при обработке сталей работают на низких скоростях резания (v = 4…12 м/мин), т.е. до области появления нароста. Тем не менее благодаря большому числу зубьев производительность при развертывании достаточно высока, так как машинное время умень­шается за счет увеличения числа зубьев:

t_м = L₀/s_zzn

где L₀ — длина обрабатываемого отверстия, мм; s_z — подача на зуб, мм; z — число зубьев; n — частота вращения развертки (заготовки), мин^-1.

Для получения высокой точности отверстий развертки изготавли­вают с более жесткими допусками, чем зенкеры, а отверстия под раз­вертывание получают сверлением, зенкерованием или растачиванием. Развертывание непосредственно после сверления используют только при обработке отверстий небольших диаметров (менее 3 мм).

Развертки классифицируют по следующим признакам:

а)   вид привода — ручные и машинные;

б)   способ крепления — хвостовые и насадные;

в)   вид обрабатываемого отверстия — цилиндрические и конические;

г)   вид режущего материала — быстрорежущие, твердосплавные и алмазные;

д)   конструкция — цельные и сборные (со вставными ножами).

Ручными развертками (рис. 1, а) обрабатывают отверстия путем вращения инструмента вручную воротком, в который вставляется квад­рат цилиндрического хвостовика. Эти развертки (d = 3…40 мм) изготав­ливают из инструментальной стали марки 9ХС. Для лучшего направле­ния развертки в отверстии у нее затачивают большой длины заборный конус и калибрующую часть. В остальном конструкция ручных развер­ток не отличается от машинных.

Машинные концевые и насадные развертки цельные и сборные (рис. 1, б, в, г) применяют для обработки отверстий на сверлильных, токарных, револьверных, координатно-расточных и других станках. Хвостовики машинных разверток бывают цилиндрические (d = 1…9 мм) и конические (d = 10…32 мм) с относительно длинной шей­кой и конусом Морзе. Хвостовики разверток изготавливают из конструкционных сталей 45 или 40Х и соединяют с рабочей частью из быстрорежущей стали сваркой. Насадные развертки крепятся на оправках. При этом коническое посадочное отверстие (конусность 1:30) обеспечи­вает центрирование с высокой точностью. Для передачи крутящего мо­мента на правом торце развертки делается паз под шпонку.

Зенковки, в отличие от обычных зенкеров, срезают стружки боль­шей ширины и имеют менее устойчивое положение в радиальном на­правлении в момент врезания и особенно в случае расположения режу­щих кромок перпендикулярно к оси инструмента. Этот процесс часто сопровождается вибрациями и, как следствие, выкрашиванием режущих кромок. Поэтому в конструкциях зенковок для цилиндрических углуб­лений и подрезки торцов предусмотрены направляющие цапфы, выпол­ненные либо за одно целое с корпусом у зенковок малых диаметров,
либо вставными, сменными, у зенковок больших диаметров, которые более предпочтительны. При этом сначала цапфы входят в предвари­тельно просверленное отверстие, а затем начинается процесс обработки отверстия. По мере износа сменные цапфы заменяются.

Зенковки изготавливают из быстрорежущей стали, а иногда осна­щают напайными твердосплавными пластинами. Хвостовики зенковок соединяются с режущей частью сваркой и могут быть цилиндрическими или коническими.

На рис. 1, а показана зенковка со сменной цапфой, имеющая вин­товые стружечные канавки (z = 4) и применяемая для обработки цилин­дрических углублений. Главные режущие кромки располагаются на торце, вспомогательные — на цилиндре. Задние поверхности — двухпло­скостные с двойным задним углом α₁ = 8°, α₂ = 30°, передний угол γ = ω = 15°. Зубья затачиваются доостра. На вспомогательных режущих кромках затачивается ленточка шириной f = 0,3 мм и двойной задний угол α₁ = 8°, α₂ = 30°.

У зенковок для конических углублений (рис. 1, б) главные режу­щие кромки расположены на конической поверхности, а плоские перед­ние поверхности расположены под углом γ = 0°. В зависимости от диа­метра (d = 12…60 мм) число зубьев z = 4…12, а угол при вершине вы­бирается соответственно форме углубления и чаще всего берется рав­ным 2φ = 60°, 75°, 90°, 120°. Диаметр зенковки на торце d₀=(0,15…0,18)d, угол впадины между зубьями θ = 90…75°. Режущая кромка затачивается доостра или с о ставлением узкой ленточки шири­ной f = 0,03…0,05 мм и заднего угла α = 12°.

Зенковки для подрезки торцевых поверхностей (иногда в литературе такие зенковки называют цековками) имеют режущие кромки только на торце. Вспомогательные кромки у них отсутствуют (рис. 1, в). Зен­ковки изготавливают хвостовыми или насадными. Для обработки чугу­нов зубья зенковок оснащают напайными твердосплавными пластина­ми. Направляющие цапфы изготавливают сменными или заодно целое с корпусом инструмента. Диаметры зенковок d = 14…40 мм. Из-за тяже­лых условий работы число зубьев у зенковок четное и равно 2…4. Для отвода стружки предусмотрены канавки в форме углублений на торце цилиндрической части. В целях облегчения работы зенковок, имеющих большую длину режущих кромок, рекомендуется на режущих кромках выполнять стружкоделительные канавки, расположенные на зубьях в шахматном порядке.

Цилиндрические зенкеры получили наибольшее распространение в механообработке. Они могут быть хвостовыми (рис. 1, а) и насадными (рис. 1, б). К основным конструктивным элементам зенкеров отно­сятся: режущая часть (заборный конус), калибрующая часть, число ка­навок (зубьев), форма канавок, крепежная часть. К геометрическим параметрам относятся: угол при вершине 2φ, передние γ и задние α углы, углы наклона канавок ω и главных режущих кромок λ.

Режущая часть зенкера предназначена для удаления припуска.

Ее длина (рис. 2)

ℓ₁ = (t + a)ctgφ = (1,5…2,0)tctg φ,

где t — глубина резания; a — дополнительная величина, облегчающая вход зенкера в отверстие, а = (0,5…1,0)t; φ — главный угол в плане (по­ловина угла при вершине).

При обработке сталей угол φ = 60°. С целью повышения стойкости зенкеров рекомендуется дополнительная заточка по уголкам под углом φ₁ = 30°. При обработке чугунов угол φ = 60° или 45°.

Калибрующая часть зенкера обеспечивает необходимую точность размера отверстия, направляет зенкер в процессе обработки отверстия и служит запасом на его переточку. На ней расположены цилиндрические ленточки шириной f=0,8…2,0мм для d = 10…80 мм. Радиальное бие­ние ленточек должно быть не более 0,04…0,06 мм.

Для снижения трения и исключения возможности защемления в от­верстии у зенкера предусматривается обратная конусность по ленточ­кам в пределах 0,04…0,10 мм на 100 мм длины в зависимости от диа­метра инструмента. У твердосплавных зенкеров уменьшение диаметра задается в пределах 0,05…0,08 мм на длине режущей пластины, а диа­метр корпуса инструмента занижается на 0,01…0,02 мм по отношению к размеру конца твердосплавной пластины.

Увеличение ширины ленточек твердосплавных зенкеров нецелесо­образно, так как оно сопровождается налипанием на них мелкой струж­ки и приводит к снижению стойкости инструмента. При увеличении обратной конусности наблюдаются вибрации и происходит быстрая потеря размера зенкера при его переточке.

Число канавок. Зенкеры из­готавливают, как правило, с тре­мя (хвостовые) или четырьмя (насадные) канавками. Приме­няются также насадные зенкеры крупных размеров (d > 58 мм) с шестью и более канавками. В тяжелом машиностроении для снятия больших припусков при­меняют двузубые зенкеры (зен­керы-улитки), насаживаемые на оправки (рис. 3). Они имеют короткие и большие по объему канавки и служат для обработки отверстий диаметром до 300 мм.

Канавки зенкеров обычно винтовые, но могут быть и прямыми, на­пример у твердосплавных зенкеров для обработки сталей и чугунов вы­сокой твердости. У сборных зенкеров со вставными ножами, в том чис­ле с напайными твердосплавными пластинами, канавки косые, наклон­ные к оси.

На рис. 4 показаны некоторые формы канавок, применяемые раз­ными инструментальными заводами. Криволинейная форма канавок (рис. 4, а…д) позволяет упростить изготовление зенкеров и сократить число операций, но требует специальных фасонных фрез. Канавки пря­молинейного профиля (рис. 4, е) часто используются при оснащении насадных зенкеров напайными твердосплавными пластинами.

Передний угол γ_N ввиду малой длины главных режущих кромок и радиального их расположения можно определить по формуле для спирального сверла без учета изменения радиуса точек кромки, т.е.

tg γ_N = tg γ_пр/sin φ = tg ω/sin φ

Отсюда при заданном значении γ_N угол наклона стружечных кана­вок:

tg ω = tg γ_N sin φ.

При проектировании новых зенкеров рекомендуются следующие значения этих углов: при обработке сталей γ_N = 8…12°, чугунов γ_N = 6…10°, цветных металлов γ_N = 25…30°, твердых сталей и чугунов γ_N = 0…5°.

Для повышения прочности режущих кромок у зенкеров с напайными твердосплавными пластинами создают угол наклона главной режу­щей кромки +λ (рис. 5), предохраняющий от выкрашивания место сты­ка главных режущих и вспомогательных кромок. Рекомендуется брать угол λ =12…15°. При этом сход стружки происходит в направлении к хвостовику, а режущая кромка имеет превышение r₀ над осевой плоско­стью, отсюда

Задний угол α у зенкеров, как и у спиральных сверл, создается за­точкой по плоскости или по конической и винтовой поверхностям. Для контроля осевого биения режущих кромок при заточке или доводке на задней поверхности около режущей кромки необходимо оставлять уз­кую ленточку шириной 0,03…0,05 мм (рис. 2, а). При этом величина биения режущей кромки должна быть не более 0,05…0,06 мм. Заточка узкой ленточки крайне необходима, так как биение режущих кромок оказывает большое влияние на нормальную работу зенкеров и особенно зенкеров, оснащенных твердым сплавом.

Допуск на диаметр зенкеров устанавливается в зависимости от назначения зенкера и допуска на обработанное отверстие. По на­значению, величине и расположе­нию допуска на диаметр отвер­стия различают: зенкер № 1 — для обработки отверстий под развер­тывание и зенкер № 2 — для окон­чательной обработки отверстий. Относительное расположение полей допусков на отверстие и зенкеры показано на рис. 6. У зенкера № 1 поле допуска на диаметр (δ₁) лежит ниже поля допуска на обработанное отверстие (δA) и линии номинала с учетом припуска на развертывание, т.е. верхнее и нижнее отклонения диаметра зенкера берутся со знаком «-».

У зенкера № 2 поле допуска на диаметр зенкера перекрывается по­лем допуска на отверстие, т.е. оба отклонения имеют знаки «+». При этом поле допуска на изготовление зенкера равно примерно 0,25δA, а верхнее отклонение берется с учетом возможной разбивки отверстия, равной (0,3…0,4)δA.

Сборные зенкеры с целью экономии инструментальных материа­лов оснащают ножами, закрепляемыми в корпусе из конструкционной стали, который обычно крепится на оправке отверстием с конусностью 1:30 и торцевой шпонкой (рис. 7, а, б).

Режущие ножи зенкеров изготавливают из быстрорежущей стали Р6М5 или с напайными пластинами из твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и др.

Корпус зенкера снабжен клиновидными пазами с углом 5…7°, в ко­торые устанавливаются ножи с рифлениями на их опорных поверхно­стях (рис. 7, а). После износа зенкера возможно регулирование его диаметра за счет перестановки пластин по рифлениям. Недостатком такой конструкции является невозможность регулирования вылета пла­стин вдоль оси зенкера. Чтобы исправить этот недостаток, зенкеры с опорной стороны дополнительно снабжают клиньями (рис. 7, б). При этом ножи и клинья вставляются в плоские пазы, благодаря чему оказывается возможным двойное регулирование: по диаметру и вдоль оси. Однако конструкция такого зенкера несколько усложняется.

При обработке отверстий твердосплавными зенкерами условия ре­зания более благоприятны, чем при сверлении, благодаря большей же­сткости инструмента, меньшей нагрузке на режущий клин, лучшим ус­ловиям отвода стружки и направления инструмента в отверстии.

Для обработки отверстий малых диаметров (d = 8…20 мм) использу­ют цельные твердосплавные зенкеры, изготавливаемые из пластифициро­ванных заготовок с последующим их спеканием либо полученных путем вышлифовывания профиля алмазными кругами на станках с ЧПУ.

На рис. 8, а показан зенкер малого диаметра с рабочей частью из твердого сплава, соединенный с хвостовиком пайкой встык. Здесь заборный конус зенкера является частью конического центра с углом 2φ = 75°. Число зубьев z = 3, форма профиля канавок и зубьев прямолинейная.

Следует отметить, что стоимость цельных твердосплавных зенкеров довольно высокая. Намного дешевле применение твердого сплава в ви­де напайных пластин стандартной формы, которые напаивают либо на ножи сборных инструментов (рис. 7, а), либо непосредственно на кор­пусы насадных или хвостовых зенкеров (рис. 8, б, в).

У насадных твердосплавных зенкеров (рис. 8, б) с целью упрочне­ния наиболее уязвимых стыков главных и вспомогательных режущих кромок по уголкам затачивают фаски шириной f = 0,5…0,8 мм под углом φ₁ = 30° при φ = 60°. Смещение пластин под углом λ = 10…15° (рис. 5) также способствует упрочнению режущих пластин. Такие зенкеры имеют достаточно большие размеры (d = 34…80 мм).

Наибольший удельный вес в машиностроении составляет обработка отверстий диаметром менее 20 мм. В этом случае используют хвосто­вые зенкеры (рис. 8, в) с напайкой пластин непосредственно на корпус инструментов (d = 12…35 мм, z = 3). Здесь с целью облегчения заточки пластин стружечная канавка по длине пластины имеет наклон под углом ω₁ = 10° с последующим плавным переходом в винтовую канавку под углом ω = 20°. Для повышения прочности режущих кромок доводкой по передней поверхности снимают узкие фаски шириной 0,02…0,05 мм под углом γ_ф = 0…-15°.

При обработке закаленных сталей и особо прочных чугунов стру­жечные канавки у зенкеров выполняют прямыми.

В последние годы широко используются зенкеры с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин (рис. 8, г). Такие зенкеры позволяют снимать большие припуски. У них пластины, как правило, крепят винтами, что позволяет получать инструменты компактных конструкций. Часто они изготавливаются как комбиниро­ванные инструменты (рис. 8, д), позволяющие производить сверление и зенкерование различных по форме поверхностей, в том числе и торце­вых фасок.