Про металлообработку

Обеспечение безопасности при работе с грузоподъемными устройствами требует соблюдения своевременного и качественно­го контроля за соблюдением действующих норм и правил безопас­ности, в которых изложены требования, подлежащие выполнению в процессе эксплуатации грузоподъемных устройств.

Разрешение на эксплуатацию грузоподъемных устройств выда­ют специалисты, которые осуществляют надзор за грузоподъем­ными устройствами на предприятии. До начала эксплуатации гру­зоподъемные устройства, а также съемные грузозахватные при­способления должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию, которое включает в себя испытание машин и тщательный технический контроль всех механизмов, электриче­ского оборудования, тормозов, канатов и других элементов. Меха­низмы, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться перио­дическому техническому освидетельствованию.

Срок периодических испытаний грузоподъемных устройств, кранов, передвигающихся по рельсовым путям, электрических те­лежек, ручных и электрических талей, лебедок для подъема груза устанавливается один раз в три года; лебедки, использующиеся для подъема людей, испытывают один раз в год.

Кроме полного освидетельствования грузоподъемные устрой­ства не реже одного раза в год должны подвергаться частичному техническому освидетельствованию, при котором испытания не проводятся.

Внеочередное полное техническое освидетельствование долж­но производиться после установки грузоподъемного устройства на место постоянной работы; реконструкции грузоподъемного устройства, связанной с заменой привода, удлинением стрелы, усилением крана для увеличения его грузоподъемности, а также других изменений, вызывающих перераспределение нагрузки в элементах конструкции грузоподъемного устройства; замены эле­ментов или узлов грузоподъемного механизма; смены крюка или крюковой подвески. Цель технического освидетельствования — установить, исправно ли грузоподъемное устройство и обеспечи­вает ли оно безопасную работу.

Съемные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, кле­щевые захваты и др.) должны подвергаться осмотру и испытанию под нагрузкой, в 1,25 раза превышающей номинальную грузоподъ­емность. В процессе эксплуатации съемные грузозахватные устройства должны подвергаться периодическому осмотру не реже одного раза в месяц, а стропы — через каждые 10 дней. Стальные канаты стропов при необходимости бракуют. Установле­ны нормы выбраковки стальных канатов в зависимости от числа до­пустимых обрывов проволок на длине одного шага свивки каната.

Шаг свивки каната S определяют следующим образом. Измеря­ют диаметр d_к каната, как это показано на рис. 1, а. На поверх­ность какой-либо пряди наносят метку а (рис. 1, б), от которой отсчитывают вдоль центральной оси каната столько прядей, сколь­ко их имеется в сечении каната (на приведенном рисунке — шесть), на следующую, седьмую, прядь наносят еще одну метку — б. Рас­стояние между этими метками соответствует шагу свивки. У многопрядных канатов шаг свивки определяют по числу прядей в на­ружном слое каната. Нормы выбраковки стальных канатов приво­дятся в справочниках.

При наличии у каната существенного поверхностного изнаши­вания или коррозии проволок число допустимых обрывов на шаге свивки уменьшается на 50 %. Если износ или коррозия достигают 40 % первоначального диаметра проволок, то канат бракуют. Диаметр проволок определяют, отгибая их концы в месте обрыва. В случае обнаружения в канате оборванной пряди его бракуют.

Грузоподъемные устройства, сменные грузозахватные приспо­собления и тара должны содержаться в исправном состоянии, обе­спечивающем безопасные условия их эксплуатации. К управле­нию грузоподъемными устройствами, применяемыми при выпол­нении ремонтных работ, могут быть допущены рабочие только после соответствующего инструктажа и проверки навыков управ­ления устройством.

При выполнении грузоподъемных работ следует соблюдать сле­дующие правила:

• не производить резкого торможения перемещаемого груза;
• при перемещении грузов не переключать на обратный ход грузоподъемное устройство, переключение произ­водить только в момент остановки перемещения груза;
• в нерабочее время подъемно-транспортное устройство должно находиться в положении, исключающем его пуск посторонними лицами;
• не допускается подъем груза, масса которого превышает грузоподъемность механизма;
• груз, подлежащий подъему, должен быть тщательно очи­щен;
• центр грузоподъемного крюка должен находиться на одной вертикальной линии с центром тяжести подни­маемого груза;
• стальные канаты, стропы и грузозахватные приспосо­бления следует смазывать не реже одного раза в десять дней специальной канатной смазкой или солидолом.

В такелажных работах применяют канаты, цепи, грузозахват­ные устройства и стропы.

Типы канатов и полиспастов и их назначение.

Канаты находят широкое применение в качестве тягового органа в грузоподъемных устройствах. Чаще пользуются стальными канатами. Канаты из органических волокон (пеньковые, хлопчатобумажные) и кана­ты, изготовленные из синтетических материалов, применяют, как правило, только для обвязывания грузов и крепления их к крюку грузоподъемного механизма.

Классификация и назначение стальных канатов.

Стальные ка­наты работают бесшумно и позволяют поднимать грузы с большой скоростью. Их изготавливают из высокоуглеродистой, обладающей высокой прочностью стальной проволоки диаметром 0,2…3 мм. В грузоподъемных устройствах применяют канаты двойной свив­ки. Проволоки свивают в пряди, которые навивают на стальной сердечник.

Конструкция грузового каната определяется числом составляю­щих его прядей и числом проволок в каждой из этих прядей. Кон­струкция каната обозначается следующими цифрами: первая циф­ра — число прядей в канате; вторая — число проволок в пряди. Если все пряди каната имеют одно и то же число проволок (на практике применяют именно такие канаты), то между цифрами, соответствующими числу прядей и числу проволок, ставят знак умножения «х». Если канат имеет сердечник, то после цифр ставят знак «+», а рядом с ним цифру, указывающую на число сердечни­ков. Буквы, стоящие после цифры, обозначающей число сердеч­ников, указывают на материал, из которого этот сердечник изготовлен, например: о. с. — органический сердечник; м.с. — метал­лический сердечник. Например, обозначение каната 6×36 + 1 о. с. означает, что канат состоит из шести прядей по тридцать шесть проволок в каждой пряди, имеет один органический сердечник, вокруг которого навивают пряди каната.

Грузоподъемность каната выбирают исходя из максимального рабочего усилия в его ветвях и запаса прочности каната по специ­альной, приводимой в справочниках таблице.

Минимально допустимый диаметр стального проволочного ка­ната, используемого для такелажной оснастки, выбирают по рас­четной разрывной силе R_p = SK, где S — наибольшая растягиваю­щая сила, действующая в ветви каната; К — коэффициент запаса прочности.

Чтобы обеспечить долговечность выбранного каната, определя­ют минимально допустимый диаметр блока, ограничивающий на­пряжение изгиба каната, из условия D_б = Kd_K, где К — коэффици­ент запаса прочности, который выбирают в зависимости от типа грузоподъемного устройства и режима его работы; d_K — диаметр каната. При использовании каната в грузоподъемных устройствах с ручным приводом К = 5…6; для канатов, применяемых в поли­спастах и чалочных канатов К = 6.

Классификация и назначение канатов из органических и син­тетических материалов.

Канаты из органических и синтетических материалов значительно удлиняются под воздействием нагрузки. Это существенно ограничивает область их применения. Уддинение может достигать 20 % у канатов из органических материалов и 50% — из синтетических при нагрузке близкой к нагрузке разрыва.

К канатам из органических волокон относятся пеньковые и сизалевые, которые в большинстве случаев применяют для растяжек и в качестве чалочных.

Пеньковые канаты изготавливают трехпрядными кручеными, бельными или пропитанными в трех исполнениях: специальные, повышенной прочности и обыкновенные.

Маркируют пеньковые канаты следующим образом: первые две буквы — наименование каната (канат пеньковый бельный — ПБ, канат пеньковый пропитанный (смоленый) — ПС); затем следуют цифры, обозначающие линейную плотность каната (плотность каната измеряется в килотексах, 1 ктекс — масса каната, кг/1000 м); две последние цифры — группа каната (специальный, повышенной плотности, обыкновенный).

Примеры обозначения пеньковых канатов:

• ПБ120ктексСп — канат пеньковый бельный, плотностью 120 ктекс, специальный;
• ПС144ктексПв — канат пеньковый пропитанный (смоленый), плотностью 144ктекс, повышенной прочности.

Пеньковые канаты изготавливают диаметром 10… 112 мм с разрывной нагрузкой 7900…537750 Н. Прочность пропитанных кана­тов приблизительно на 1…3 % меньше прочности бельных.

Сизалевые канаты, так же, как и пеньковые, изготавливают трехпрядными в трех исполнениях. Для отличия группы каната в них вводят цветные каболки (пряди): одну для канатов повышенной прочности и две — для специальных канатов. Канаты сизалевые обыкновенные цветных прядей не имеют.

В ряде случаев возможно применение комбинированных канатов, в которых пряди состоят из стальной проволоки и пеньковой смоленой или сизалевой пряжи. По конструкции такие канаты могут быть трех-, четырех- и шестипрядными. Число проволок диаметром 0,5… 1 мм в прядях может составлять 6—16. Канаты пенька— сталь изготавливают в двух вариантах: раскручивающие­ся и нераскручивающиеся, они подразделяются на две группы: по­вышенной и нормальной прочности.

Канаты из синтетических волокон (капроновые, полипропи­леновые, полиэфирные, полиэтиленовые) можно применять так­же для полиспастных систем в тех случаях, когда применение стальных канатов невозможно или нецелесообразно.

При помощи канатов осуществляется запаливание грузов. Вы­бор способа запаливания груза и применяемого при этом каната зависит от формы поднимаемого груза и его массы.

Для подъема грузов небольшой массы канат закрепляют на крюке грузоподъемного устройства одинарным (рис. 1, а) или двойным (рис. 1, б) крюковым узлом. Если требуется выполнить подъем крупногабаритных грузов большой массы, применяют за­крепление каната на крюке грузоподъемного устройства на двух (рис. 1, в) или на четырех (рис. 1, г) ветвях.

Полиспасты представляют собой устройства, состоящие из двух блочных обойм, соединенных между собой гибкой связью (канат, цепь). Верхняя блочная обойма полиспаста — неподвиж­ная, а нижняя — подвижная. Применение полиспастов при подъ­еме и опускании грузов обеспечивает выигрыш в силе.

Наиболее важным параметром полиспаста является его крат­ность i_п, которая определяется как отношение числа ветвей поли­спаста, на которых весит груз, к числу ветвей, наматываемых на барабан лебедки или другого грузоподъемного устройства.

При эксплуатации полиспаста возможен сход ветви полиспаста с блока, что создает аварийную ситуацию. Для того чтобы не произошло схода каната с блока, отклонение его ветвей от плоскости вращения канатных блоков не должно превышать 6°. При использовании полиспастов наибольшие нагрузки дей­ствуют на неподвижную верхнюю блочную обойму.

Конструктивно полиспаст (рис. 2) состоит из неподвижных 1 и подвижных 2 блоков, огибаемых гибким тяговым органом 3. Блоки полиспаста смонтированы в обоймах. Грузовой крюк кре­пится к нижней подвижной обойме, которую обычно называют крюковой подвеской. Прикладываемое усилие при использовании полиспастов

F= (G+ G_п)/(i_пη),

где G — масса груза; G_п — масса полиспаста; i_п — кратность поли­спаста; η — КПД.

Пример. Необходимо выбрать полиспаст для подъема груза массой 300 кг. Известно, что масса полиспаста равна 90 кг, его КПД составляет 0,96. При подъеме груза вручную рабочий при­кладывает усилие, не превышающее 60 кг. Используя приведенную выше формулу, определяем кратность полиспаста:

i_п = (G + G_n)/(Fη ) = (300 + 90)/(60 ⸳ 0,96) = 6,77,

т.е. для того чтобы поднять требуемый груз, понадобится много­блочный полиспаст, имеющий шесть ветвей для подвешивания груза.

Конструкция и назначение грузовых цепей.

Цепи в грузоподъ­емных механизмах используют в качестве грузовых или для изготовления стропов. Наиболее широкое применение находят грузо­вые пластинчатые (рис. 3, а) и круглозвенные сварные (рис. 3, б) цепи.

В зависимости от грузоподъемности цепи изготавливают раз­личных размеров. Основными параметрами, определяющими гру­зоподъемность пластинчатой цепи, являются размеры составляю­щих ее пластин (L — длина, В — ширина и t — шаг цепи). Грузо­подъемность круглозвенной стальной цепи зависит от калибра d, ширины В и шага t.

Конструкция и назначение грузозахватных устройств.

Гру­зозахватные устройства обеспечивают соединение перемещаемо­го груза с тяговыми органами грузоподъемного механизма. К та­ким устройствам относятся крюки, электромагниты, а также спе­циальные приспособления для захвата штучных грузов.

Конструкция грузозахватных устройств зависит от формы гру­за. Для подъема листового материала и профильного проката применяют струбцины различных конструкций: универсальные (рис. 4, а, б) и специальные (рис. 4, в, г). Подъем крупнога­баритных деталей осуществляется при помощи стандартных рым-болтов (рис. 4, д) и грузовых штырей (рис. 4, е, ж), а деталей цилиндрической формы — с помощью клещевых захватов (рис. 4, з).

Конструкция и назначение стропов.

Стропы используют для подъема грузов при помощи кранов или специальных грузоподъ­емных приспособлений. Изготавливают стропы из стальных кана­тов или из цепей.

Стропы из стальных канатов изготавливают из отрезков ка­натов.

Одноветвевой строп типа 1СК (рис. 5, а) состоит из трех зве­ньев: подвески 2, канатной ветви 1 и грузового крюка 3, который в свою очередь состоит из палочного крюка и предохранительного замка. Предохранительный замок предотвращает самопроизволь­ное соскальзывание груза с палочного крюка.

Двухветвевые 2СК (рис. 5, б), трехветвевые ЗСК (рис. 5, в) и четырехветвевые 4СК (рис. 5, г) грузовые канатные стропы помимо перечисленных элементов имеют общую подвеску — коуш для одновременного подвешивания всех стропов к крюку грузоподъемного устройства. Коуш применяют для того, чтобы предохранить петли канатов от резких перегибов и перетирания в процессе эксплуатации.

Наиболее широкое распространение для строповки грузов на­ходят универсальные стропы, которые изготавливают в двух ис­полнениях: в первом случае это одноветвевой строп СКП1 из ка­ната 4 без коуша и крюка (рис. 5, д), а во втором — СКК2 — кольцевой элемент, концы каната которого соединены между собой специальным соединительным узлом (рис. 5, е).

Грузоподъемность строп зависит от длины стропа и диаметра каната, из которого они изготовлены. Диаметр каната выбирают в зависимости от массы поднимаемого груза и типа изготовляемого стропа.

При подборе стропов по грузоподъемности следует учитывать угол между его ветвями, который зависит от способа строповки груза.

При подъеме и перемещении грузов при помощи многоветве­вых стропов следует обязательно учитывать возможность нерав­номерного нагружения стропов. Для учета неравномерности на­гружения вводят специальные коэффициенты неравномерности: для двухветвевого стропа К = 1; при числе стропов три и более К = 0,75.

Стропы из цепей (рис. 6) по сравнению с канатными имеют существенные недостатки; они тяжелее, дороже и быстрее изна­шиваются.

Все стропы, как цепные, так и канатные, должны отвечать определенным требованиям: они должны легко надеваться на крюк, сниматься с крюка и, кроме того, без труда освобождаться от груза.

Для того чтобы обеспечить одинаковое натяжение строп при подъеме груза, применяют специальные винтовые стяжки — тал­репы (рис. 9.17).

Талрепы изготавливают трех типов: с открытой штампованной муфтой (ОШ), с открытой сварной муфтой (ОС) и закрытой свар­ной муфтой (ЗС). Выбор того или иного типа талрепа зависит от силы нагружения: талрепы типа ОШ рассчитаны на нагрузки 1…25 кН; типа ОС — на 2…200 кН; типа ЗС — на 1…16 кН. Изго­тавливают талрепы из углеродистых сталей.

Полуавтоматические стропы применяют при монтаже техно­логического оборудования. Полуавтоматические стропы (рис. 8) снабжены специальными замками 3, обеспечивающими освобожде­ние стропов 2, удерживающих груз, с рабочего места слесаря-сборщика.

Сигналы на поднятие, перемещение и опускание грузов подают­ся крановщику, строповщику и лицам, ведущим наблюдение за пе­ремещением грузов, движениями кисти правой руки (рис. 9).

Механизация грузоподъемных операций не только облегчает труд рабочих, но и делает его производительней. Детали массой: более 18 кг при выполнении слесарных и сборочных работ следует, как правило, перемещать и устанавливать с помощью подъемно-транспортных средств. Сборочные цеха и участки должны оснащаться подъемно-транспортным оборудованием в целях уменьшения ручных трудоемких работ.

Устройства для подъема, опускания и перемещения грузов.

Подъем, опускание и перемещение грузов называют такелажными работами. Для выполнения этих работ используют различное оборудование: подъемные краны, лебедки, тали, тельферы, домкраты, отводные блоки и блочные обоймы, полиспасты, приспосо­бления для размещения грузоподъемных устройств.

Классификация и назначение подъемных кранов.

При выпол­нении сборочных работ наиболее часто применяют консольный настенный поворотный кран и электрическую кран-балку.

Консольный настенный поворотный кран (рис. 1) с пере­менным вылетом и ручным приводом монтируется на специаль­ной стойке — штанге, которая крепится к стене и полу производ­ственного помещения. Основным узлом такого устройства, обе­спечивающим подъем груза, является лебедка 1 с ручным приводом. Изменение вылета стрелы крана достигается за счет перемещения тележки 3 по направляющим горизонтальной балки. Перемеще­ние тележки 3 осуществляется вручную при помощи каната 4. Ка­нат соединен с цепным колесом 2, которое поворачивается также вручную при помощи цепи.

Электрический кран-балка (рис. 2) относится к межопера­ционному внутрицеховому транспорту и предназначен для пере­мещения деталей и сборочных единиц с одного рабочего места на другое. Кран-балка состоит из металлической фермы 2, в центре которой установлен электрический двигатель 3 с редуктором 4, ко­торый соединен с трансмиссионным валом 11. Вал через зубчатые передачи передает вращение на ведущие колеса 1, установленные па рельсы 12 межпролетных железобетонных балок. В нижней ча­сти фермы имеется три силовых электрических провода 5 и дву­тавровая балка 6, по которой на колесиках передвигается тельфер 10. Во внутреннюю часть тельфера установлен барабан, на кото­ром намотан грузоподъемный трос 7 с грузовым крюком 8. При перемещении груза 9 управление кран-балкой осуществляется с дистанционного пульта (на рисунке не показан).

Классификация и назначение лебедок.

Лебедки (рис. 3), при­меняемые для перемещения грузов, могут быть с ручным и меха­ническим приводом. Все лебедки снабжаются тормозными устрой­ствами, предупреждающими самопроизвольное опускание груза.

Лебедка с ручным приводом (рис. 3, а) состоит из станины 1, скрепленной тягами 2. Вращение от рукоятки 5 передается бара­бану 3 через зубчатую передачу 4. Поднятый груз удерживается от самопроизвольного опускания при помощи храпового механизма 6.

Лебедка с механическим приводом (рис. 3, б), чаще всего электрическим, широко применяется в механизмах подъема грузов как самостоятельно, так и в паре с монтажными полиспастами, ко­торые могут входить в комплект такелажных средств (мачт, порта­лов, шевров и др.). Монтажные лебедки снабжены электромагнит­ным тормозом, который включают в цепь электрического двигателя так, чтобы при его пуске тормозные колодки освобождали тормоз­ной диск, а при остановке — затормаживали всю систему передач.

Такая лебедка состоит из барабана 7, редуктора 11, тормоза 10 и электрического двигателя 9. Все механизмы лебедки крепятся на общей несущей раме 8.

Классификация и назначение талей и тельферов.

Тали предна­значены для подъема, опускания и перемещения деталей и узлов небольшой массы. Применяют тали в тех случаях, когда использо­вание подъемных кранов или других грузоподъемных средств за­труднено или невозможно. В зависимости от конструкции приво­дного механизма различают червячные, шестеренные и рычаж­ные тали.

Червячная таль состоит из обоймы, в которой расположен механизм подъема, состоящий из чугунного червячного колеса, отлитого как единое целое с цепной звездочкой. Цепная звездочка обеспечивает вертикальное перемещение грузовой цепи. Движение цепной звездочке передается от червяка. Для талей применя­ют пластинчатые или сварные грузовые цепи, на которые подве­шивают крюк для закрепления поднимаемого груза. Грузоподъем­ность таких талей составляет до 100кг. Высота подъема груза не превышает, как правило, 3 м.

Таль с червячным приводом (рис. 4) устроена следующим образом. Грузовая пластинчатая цепь 8 устанавливается на звез­дочке 2 червячного колеса 4. Таль снабжена дисковым или кониче­ским тормозом 1, который срабатывает от осевого усилия червя­ка 7. Вращение червяка, а следовательно, и червячного колеса со звездочкой осуществляется приводной цепью 6 через цепное при­водное колесо 5. Тали на месте работы подвешиваются при помо­щи крюка 3.

Шестеренная таль состоит из корпуса, в котором размещена звездочка грузовой цепи, планетарный шестеренный механизм привода и дисковый тормоз. На приводном валу установлена тяго­вая звездочка, а на втулке с винтовой нарезкой свободно посаже­на звездочка грузовой цепи и храповое колесо, обеспечивающее удерживание груза от самопроизвольного опускания.

При вращении тяговой звездочки в сторону подъема она сме­щается по винтовой нарезке, входит в зацепление с храповым ко­лесом и заставляет его вращаться. Вращение приводного вала пе­редается через планетарный редуктор на звездочку грузовой цепи. При опускании груза тяговая звездочка смещается по винтовой втулке в обратную сторону и выходит из зацепления с храповым колесом, освобождая его.

У шестеренных талей КПД выше, чем у червячных, они способ­ны обеспечить большую скорость при подъеме груза.

Рычажная таль состоит из силового неподвижного узла, свя­занного с цепью, двух крюков и приводного рычага (рукоятки). Таль на рабочем месте подвешивают за верхний крюк. Подъем или опускание груза производится качанием рукоятки на угол 90°. Переключение тали с подъема на опускание груза осуществляется при помощи специального фиксатора, который смонтирован в корпусе рукоятки.

При необходимости перемещения груза в горизонтальном на­правлении ручную таль подвешивают за крюк (см. рис. 4) к тра­версе 6 на монорельсовой тележке (рис. 5), которая перемещает­ся по рельсу. Тележка снабжена колесами 2, установленными на осях 3, которые крепятся в боковых накладках 4, стянутых шпиль­ками 5.

Тельферы (рис. 6) изготавливают с электрическим приводом. Тельфер состоит из грузового канатного барабана 3, редуктора и фланцевого электрического двигателя 6. Грузоподъемность тель­фера обычно не превышает 5 т. Передвижные тельферы крепятся к механизированной тележке 1, которая имеет отдельный элек­трический привод. Тележка может перемещаться вдоль монорель­сового пути 2. Управление работой тельфера осуществляется с дистанционного пульта 4, который подвешивают на гибком кабеле 5 к корпусу тельфера.

Классификация и назначение домкратов.

Домкраты относятся к группе простейших грузоподъемных механизмов и применяются для подъема на небольшую высоту, опускания и горизонтального перемещения деталей и узлов. В отличие от других грузоподъем­ных устройств домкраты поднимают груз снизу, что создает не­устойчивое равновесие, требующее предохранения от опрокиды­вания.

По принципу действия и конструктивному исполнению дом­краты подразделяются на винтовые, реечные и гидравлические.

Винтовые домкраты (рис. 7, а) надежно удерживают под­нятый груз в любом положении и могут плавно его опускать. Угол подъема резьбы ходового винта домкрата составляет 4…5°, что обеспечивает его самоторможение в процессе поднятия и опуска­ния груза. Винтовые домкраты просты по конструкции и надежны в работе. Домкрат состоит из винта 2 с головкой 4, гайки 3 и кор­пуса 1. Ниже головки на стержне винта находится рукоятка 5, ко­торая обеспечивает вращение винта. Грузоподъемность винтовых домкратов составляет от 1 до 20 т.

Реечные домкраты (рис, 9.7, б) обеспечивают подъем груза за счет зубчатой рейки, которая перемещается внутри домкрата по направляющим. По конструкции различают рычажно-реечные и реечно-зубчатые домкраты. Грузоподъемность реечных домкратов достигает 15 т.

Реечный домкрат имеет корпус 7 из листовой стали, внутри ко­торого находится зубчатая рейка 8, заканчивающаяся вверху вра­щающейся на пальце опорной головкой. При подъеме груза дви­жение от рукоятки 10 передается через ведущий вал и зубчатое колесо 9 к зубчатому колесу 6, которое находится в зацеплении с зубчатой рейкой 8. Поднятый груз удерживается от самопроизвольного опускания при помощи храпового механизма (на рисун­ке не показан).

Гидравлические домкраты (рис. 7, в) работают по принципу нагнетания рабочей жидкости с помощью насоса (с малым диаме­тром поршня) в рабочий цилиндр. Воздействуя на большую пло­щадь рабочего поршня, жидкость создает значительную силу, ко­торая используется для подъема груза. Гидравлические домкраты отличаются большой грузоподъемностью, достигающей 750 т, относительно высоким КПД и плавностью работы.

Поршневой гидравлический домкрат состоит из цилиндра 15, поршня 14 и резервуара 13 для гидравлической жидкости, в кото­рый помещен плунжерный насос 12, приводимый в действие ры­чагом 11. При работе насоса жидкость подается в цилиндр и под­нимает поршень с грузом.

Конструкция и назначение вспомогательных приспособлений для подъема и перемещения грузов.

К таким устройствам отно­сятся отводные блоки, блочные обоймы и приспособления для размещения грузоподъемных устройств.

Отводные блоки и блочные обоймы используют в грузоподъ­емных устройствах для закрепления грузов при их подъеме и пе­ремещении. Отводные блоки позволяют изменить направление движения каната за счет использования одного или двух блоков. Для удобства монтажа каната на блоки их выполняют с откидной щекой (рис. 8, а), со съемной серьгой (рис. 8, б) или со съем­ным крюком (рис. 8, в).

Приспособления для размещения грузоподъемных устройств.

Приспособления применяют в тех случаях, когда при отсутствии стационарных подъемных устройств необходимо произвести ра­боты по сборке крупногабаритного промышленного оборудова­ния. Выбор таких приспособлений зависит от массы перемещае­мых деталей и узлов. Наиболее простыми и распространенными приспособлениями, применяемым для этих целей, являются козлы, треноги и мачты.

Козлы применяют для подъема грузов массой до 12 т и изго­тавливают из деревянных бревен. Козлы состоят из четырех сто­ек, двух поперечин и четырех раскосов. На поперечины уклады­вают балку или рельс, на котором крепят грузоподъемный меха­низм. Размеры бревен и балок для изготовления козел выбирают по справочным таблицам в зависимости от массы поднимаемого груза.

Треноги (рис. 9) используют для подъема грузов относительно небольшой массы, как правило, не превышающей 3 т, на высоту до 2,5 м. Чаще всего треноги изготавливают из металлических труб, реже — из древесины.

Мачты (рис. 10, а) служат для подъема грузов массой до 50 т. Используют мачты в тех случаях, когда при сборке промышленно­го оборудования невозможно или нецелесообразно применение кранов.

В вертикальном или в заданном наклонном положении мачты удерживают с помощью расчалок — вант (рис. 10, б). Число вант определяют исходя из условий работы, но оно не может быть ме­нее трех.

Назначение и устройство пневматического привода.

Широкое применение при механизации и автоматизации технологических процессов находят пневматические приводы и системы управле­ния. Рабочим телом в них является сжатый воздух. Состояние сжа­того воздуха характеризуется давлением, температурой и плотно­стью.

Основными элементами, обеспечивающими работу пневмати­ческого привода, являются компрессоры, воздухосборники, возду­хопроводы, пневматические двигатели различных конструкций, аппаратура подготовки воздуха, регулирования его давления и расхода, изменения направления движения сжатого воздуха в си­стеме.

Конструкция элементов пневматического привода и их сбор­ка.

Компрессоры обеспечивают питание системы пневматическо­го привода сжатым воздухом.

В зависимости от конструкции и принципа действия компрес­соры подразделяются на поршневые, ротационные и центробеж­ные, а в зависимости от условий эксплуатации они могут быть стационарными (установленными на неподвижном фундаменте) и передвижными (установленными на транспортных средствах). В машиностроении применяют преимущественно поршневые и центробежные компрессоры, обеспечивающие подачу сжатого воздуха под давлением 0,5… 1 МПа. Подача таких компрессоров составляет до 100 м³/мин.

По принципу действия и чередованию циклов всасывания и на­гнетания компрессоры аналогичны насосам, поэтому рассмотрим наиболее часто применяемые поршневые компрессоры.

Поршневые компрессоры могут быть одностороннего и дву­стороннего действия. В компрессорах одностороннего действия (рис. 1, а) всасывающий 2 и нагнетательный 1 клапаны устанав­ливают в корпусе цилиндра 4 с одной стороны, а в компрессорах двустороннего действия (рис. 1, б) с двух сторон от поршня 3, перемещающегося в цилиндре.

Сборка компрессора аналогична сборке силового цилиндра ги­дравлического привода.

Воздухосборник (или ресивер) устанавливают, как правило, между компрессором и воздухопроводной сетью. Воздухосборник служит для снятия пульсации потока сжатого воздуха, поступаю­щего от компрессора. Кроме того, ресивер обеспечивает создание запаса сжатого воздуха и его очистку от влаги и масла. Для улуч­шения очистки сжатый воздух подводят к ресиверу в средней его части, а трубопровод в корпусе отгибают вниз. Объем воздухо­сборника определяют в соответствии с подачей компрессора.

Воздухопроводы (жесткие и эластичные) применяют для обес­печения подачи воздуха от воздухосборника к элементам пневма­тического привода.

Пневматические двигатели. Наиболее часто в системах пнев­матического привода применяют поршневые и диафрагменные пневматические двигатели.

Поршневые двигатели одностороннего (рис. 2, а) и двусто­роннего (рис. 2, б) действия обеспечивают перемещение испол­нительного органа на достаточно большое расстояние. В двигате­лях одностороннего действия прямой ход осуществляется за счет подачи сжатого воздуха, а обратный — под воздействием пружи­ны. В двигателях двустороннего действия и прямой, и обратных ход осуществляются за счет поочередной подачи сжатого воздуха в полости цилиндра.

Сборка поршневых пневматических двигателей аналогична сборке силовых гидравлических цилиндров.

Диафрагменный двигатель (рис. 2, в) имеет резиновую ди­афрагму 1, закрепляемую в корпусе по наружному диаметру при помощи крышки, а по внутреннему — на поршне. Прямой ход в диафрагменном двигателе осуществляется за счет подачи сжатого воздуха, а обратный — за счет пружины. Масло, появляющееся в результате утечки, сливается через отверстие 2.

Сборку диафрагменного двигателя начинают с закрепления на поршне резиновой диафрагмы 1 с помощью специальной наклад­ки и винтов с потайной головкой. Затем в корпус двигателя уста­навливают возвратную пружину и поршень в сборе. Заканчивают сборку, устанавливая на корпус крышку, закрепляя ею резиновую диафрагму по наружному диаметру, и крепят крышку к корпусу винтами. Шток поршня пневматического двигателя соединяют с исполнительным механизмом серьгой.

Аппаратура подготовки воздуха.

Воздух, подаваемый в систему пневматического привода, необходимо предварительно очищать от загрязнения и насыщать маслом для смазывания трущихся ча­стей. С этой целью применяют фильтры-влагоотделители и маслораспылители.

Фильтр-влагоотделитель (рис. 3) устанавливают на входе пневматической системы. Подвод к фильтру сжатого воздуха осу­ществляется через отверстие П, затем воздух проходит через щели отражателя 11 в полость корпуса (стакана) 6.

Частицы влаги под воздействием центробежных сил отбрасыва­ются к стенкам стакана, где они собираются в капли и стекают в спо­койную зону, отделенную от остальной части стакана заслонкой 7. Стакан изготовлен из прозрачного материала, что позволяет следить за уровнем конденсата и производить его своевременный выпуск через сливное отверстие с шариковым клапаном 9. Очищенный от влаги воздух, проходя через керамический фильтр 5, очищается от механических примесей и поступает к выходному отверстия О. Сборку влагоотделителя начинают, ввертывая в резьбовое от­верстие крышки 1 шпильку 2 и устанавливая на уступе крышки отражатель 11. Затем на шпильку устанавливают последовательно керамический фильтр 5 и заслонку 7, закрепляя их гайкой 8. После этого переходят к сборке сливной пробки 10, устанавливая в нее клапан 9. Сливную пробку в сборе устанавливают в корпус и закрепляют гайкой. На заключительном этапе производят уста­новку крышки в сборе на корпус, поместив между ними прокладку

Затем на стакан устанавливают фланец 4 с уплотнительной ман­жетой и производят крепление фланца с крышкой болтами. Со­бранный фильтр-влагоотделитель проверяют на герметичность.

Маслораспылитель (рис. 4) обеспечивает насыщение очи­щенного сжатого воздуха дисперсными частицами масла. Сжатый воздух подводится к маслораспылителю и разделяется в нем на, две части. Основная часть направляется к выходному отверстию, а остальная последовательно проходит через каналы пробки-распылителя 14 и дроссель 3. При полностью открытом дросселе давление масла в корпусе и полости смесительной камеры одина­ковы, поэтому масло из трубки 4 не поступает. При перекрытии дросселя 3 давление в полости смесительной камеры по сравне­нию с давлением в корпусе уменьшается, вследствие чего масло поднимается по трубке 9, отжимая шарик 10 клапана 11, и по труб­ке 4 подается в полость смесительной камеры.

Так как в зоне выходного отверстия, расположенного после кольцевой щели, также происходит местное падение давления, масло в виде капель вытекает из трубки 4, проходит через отвер­стие дросселя и распыляется в потоке сжатого воздуха. В основ­ном потоке воздуха масло подвергается вторичному распылению и попадает в пневматическую систему в виде мельчайших (дис­персных) частиц. Сборку маслораспылителя осуществляют в несколько этапов. Сначала собирают шариковый клапан, запрессовывая в его кор­пус трубку 9 и устанавливая шарик 10. Затем шариковый клапан в сборе запрессовывают в крышку 1 маслораспылителя. После чего в крышку 1 маслораспылителя устанавливают дроссель 3, запрессовывают трубку 4 и ввертывают пробку-распылитель 14 с отвер­стием для подвода воздуха. Далее на крышку устанавливают про­кладку 2 уплотнения и колпачок 5 смесительной камеры, закре­пляя их накидной гайкой 6. Крышку в сборе устанавливают на корпус, предварительно разместив в проточке крышки уплотни­тельную прокладку 7. Заканчивают сборку, устанавливая на корпус фланец с прокладкой и соединяя его с крышкой крепежными винтами 12. Собранный маслораспылитель проверяют на герметичность.