Про металлообработку

Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один про­ход, не превышает 0,002мм. Притирка производится, как правило, после работы напильником или шабером для окончательной от­делки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему наи­большей точности. В частности, притирка применяется в тех случаях, когда требуется получить плотное или герметическое (не­проницаемое) соединение деталей кранов, клапанов и др., хорошо удерживающее жидкость и газы.

Точность притирки от 0,001 до 0,002мм или практически до полного совпадения поверхностей. Припуск на притирку оставля­ется в пределах 0,01-0,02мм. Притирка выполняется на плите. В качестве абразива применяют электрокорунд, наждак (окись алю­миния), карбид кремния, крокус (окись железа), окись хрома, вен­скую известь, трепел, толченое стекло, алмазную пыль, пасты ГОИ и другие материалы. Из смазывающих веществ наиболее часто употребляют машинное масло, керосин, бензин, толуол, спирт.

Чтобы произвести притирку детали, на притирочную плиту наносят тонким равномерным слоем смешанный с маслом абра­зивный порошок. Деталь кладут притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями перемещают ее по всей плите до получения матового или глянцевого (блестящего) вида поверхно­сти.

В качестве притиров применяют вращающиеся диски, ци­линдры, конусы, плиты, бруски, пластины, трубы, кольца и специ­альные фасонные притиры. Материал притиров должен быть мяг­че материала обрабатываемого изделия, чтобы в поверхность при­тира вдавливались зерна шлифующего порошка. Притиры изготовливают из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни, свинца, твердого дерева. Наиболее часто пользуются притирами из чугуна, красной меди и латуни. Свинец и дерево употребляют лишь для наведения блеска после того, как притиркой изделию приданы окончательные размеры.

Перед притиркой поверхности притиров покрывают абра­зивным порошком, зерна которого вдавливают в поверхность при­тиров сильным нажимом стального закаленного бруска или вали­ка. Этот процесс называется шаржированием притира.

Из притирочных веществ наиболее твердым является алмаз­ный порошок; им притирают твердые закаленные изделия. Однако алмазный порошок слишком дорого, поэтому его употребляют редко. Следующий по твердости идет карборунд, за ним – корунд, наждак и крокус; более часто применяют наждак.

Притирочные порошки сортируют по величине зерен. Это производится двумя способами. Первый способ – просеивание че­рез сито, имеющее от 80 до 220 отверстий на 1 пог. дюйм (по чис­лу отверстий устанавливается номер порошка). Второй способ – отмачивание, при котором порошок пропускают через сосуд высотой 1м, наполненный водой; наиболее крупные и тяжелые зерна быстро оседают на дно, мелкие же зерна оседают медленнее и не­которое время плавают в жидкости. Такие порошки названы ми­нутками – по числу минут, необходимых на прохождение зерен разной крупности через столб воды. Порошки из зерен, получен­ных отмачиванием, сортируют так: №1 – 5-минутный, №2 – 10­минутный, №3 – 15-минутный, №4 – 30-минутный, №5 – 60­минутный, №6 – 120-минутный и №7 – 180-минутный.

Абразивные порошки и паста обладают различной прити­рочной способностью.

Эту способность принято обозначать толщиной слоя в мик­ронах, снимаемого с закаленной стальной пластинки после 100 движений притира вручную с нажимом средней силы, при прой­денном притиром пути 40м.

Абразивные порошки имеют следующую притирочную спо­собность: №1 – 24 микрона, №2 – 20, №3 – 14, №4 – 10 и т.д. Для обычных слесарных работ употребляют порошки первых пяти но­меров; порошки №6 и №7 чаще всего применяют для притирки ле­кал, шаблонов, мерительных плиток. Их называют микрошлиф по­рошками, обозначают буквой М (микро) и цифрой, показывающей размер зерна в микронах.

С большим успехом применяется паста ГОИ, выпускаемая заводами в виде кусков цилиндрической формы или в пластинках. Подразделяется паста на грубую, среднюю и тонкую. О составе пасты ГОИ дает представление таблица:

Каждый сорт пасты имеет свое назначение. Грубую пасту применяют для снятия металла, измеряемого десятыми долями миллиметра, например, для удаления следов обработки строгани­ем, шлифованием, опиливанием, грубым шабрением, эта паста да­ет матовую поверхность. Среднюю пасту, которой снимают слой, измеряемый сотыми и тысячными долями миллиметра, употреб­ляют для получения полузеркальной блестящей поверхности после ее обработки грубой пастой. Тонкая паста применяется главным образом для придания поверхности зеркального блеска (декора­тивное полирование).

Различные притиры требуют различных видов смазки. Для притиров из чугуна в качестве смазки нужен керосин или бензин, для притиров из мягкой стали – машинное масло, для медных при­тиров – машинное масло, спирт и содовая вода; при особенно вы­соких требованиях к качеству стальной поверхности применяют венскую известь, разведенную в спирте, или крокус в вазелине. Притирку алюминия производят трепелом, разведенным в толуоле со стеариновой кислотой или в деревянном масле.

При притирке медных сплавов в качестве смазывающей жидкости употребляют смесь машинного масла и животного жира. Выбранную жидкость смешивают с абразивными порошками и смесь тщательно растирают.

Притирку можно вести и всухую, но тогда изделие получает не совсем гладкую поверхность; кроме того, процесс обработки замедляется вследствие быстрого затупления зерен шлифующего порошка. Вдобавок притираемое изделие быстро нагревается, что грозит потерей точности. Все эти явления делают употребление смазки при притирке обязательным.

Притирка плоских поверхностей. Притирка чаще всего про­изводится на неподвижных притирочных плитах, размеры которых зависят от формы и величины притираемых изделий. Притирка подразделяется на предварительную и окончательную. Предвари­тельную притирку делают на плите с канавками (рис. 1,а), окон­чательную – на плитах с гладкой поверхностью (рис. 1,б).

Притирка на плитах дает очень точные результаты, поэтому на них притирают детали, требующие наивысшей точности, на­пример лекальные линейки, шаблоны, калибры, плитки (рис. 2).

Перед началом притирки рабочую поверхность притирочной плиты смачивают керосином и насухо вытирают. Затем на нее на­носят тонким слоем абразивный порошок в виде полужидкой мас­сы или пасты.

Обрабатываемое изделие кладут притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями в сочетании с прямыми пере­мещают его по всей поверхности плиты. Нажим на изделие дол­жен быть равномерным и несильным, работать надо осторожно, чтобы избежать сильного нагрева изделий, который может привес­ти к короблению или изменению размеров. Если изделие нагре­лось, притирку приостанавливают и дают изделию охладиться.

Притирку узких поверхностей ведут при помощи металличе­ского бруска. Брусок прижимают к детали сбоку и вместе с ней перемещают по притиру. Абразивный порошок или паста сраба­тываются после 10-12 движений притираемой поверхности по од­ному и тому же месту плиты. Сделав указанное количество дви­жений, абразивную массу удаляют с поверхности плиты чистой тряпкой и наносят свежий слой. Притирка со сменой слоя абра­зивной массы повторяется несколько раз, пока обрабатываемая поверхность не получит надлежащего вида.

Окончательная притирка для придания поверхности блеска производится на одном масле с прибавлением остатков абразивно­го порошка от предварительной притирки.

Шабрение производится, как правило, после работы резцом, напильни­ком для придания лучшей отделки, более точных размеров. Шаб­рением можно обеспечить точность обработки до 0,005 – 0,01мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей, считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25х25мм² будет не менее трех (для герметичных соединений не менее пяти). Для проверки коли­чества точек на шабруемой поверхности пользуются специальной проверочной рамкой.

Для шабрения плоскостей употребляют односторонние и двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной ре­жущей кромкой (рис. 1). Режущую часть шабера для обдирочных работ делают наклонной, а для чистовых работ под прямым углом. Режущими кромками плоских шаберов являются торцевые ребра.

Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали марок У10 – У12 с закалкой рабочей части. Часто шаберы делают из старых плоских напильников, стачивая насечки на их концах для образования режущей части. Длина плоских шаберов: односторонних 200-300мм, двухсторонних 200-400мм. Ширина шаберов: для грубого шабрения 20-30мм, точного 15-20мм, самого точного (мелкого) 5-12мм. Толщина конца режущей части 2-4мм. Угол заострения плоских шаберов равен 90⁰.

Для шабрения внутренних поверхностей применяют трех­гранные шаберы с углом заострения 60⁰; они имеют на гранях продольные канавки (желобки) для удобства заточки. Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверхностей боковое – вправо- влево.

Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют проверочные инструменты. К ним относятся проверочная плита, плоская проверочная линейка, трехгранные (угловые) линейки, уг­ловая призма, угловая плита. Неровности становятся видимыми на обрабатываемой поверхности после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного проверочного инструмента на обрабатываемую поверх­ность.

При шабрении работа ведется по краске, наносимой на про­верочную плиту. Лучшими красками являются железный сурик, берлинская лазурь, индиго и голландская сажа. Перед употребле­нием краску растирают в мельчайший порошок и разводят на ма­шинном масле. Краска не должна быть чересчур жидкой, и в ней нельзя оставлять сухих крупинок. Наносят краску тампоном рав­номерным слоем на поверхности.

Заточка и заправка шаберов (рис. 2). Предварительная за­точка шаберов производится на заточных станках; после этого ша­беры заправляют на абразивных брусках или оселках зернисто­стью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцевой частью, сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая брусок с целью получения криволинейной режущей кромки. После заправ­ки торца правят широкие плоскости шабера, двигая его вдоль ре­жущей кромки.

Для особо точных работ шабер сначала заправляют на кар­борундовых брусках с мелким зерном, а затем на чугунных плитках с применением очень мелкого наждачного порошка и масла. При такой заправке шаберы дают хорошую гладкую поверхность. Заправлять шабер надо не менее четырех-пяти раз за 8 часов рабо­ты.

Подготовка поверхности к шабрению. В зависимости от со­стояния поверхности, подлежащей шабрению (степень ее изно­шенности, наличие или отсутствие царапин или забоин), выбирают тот или иной способ предварительной обработки под шабрение.

Если износ (выработка) поверхности достигает 0,5-1мм на длине 1000мм, то предварительную обработку производят на стро­гальных, фрезерных или шлифовальных станках. Иногда, при не­больших поверхностях, предварительная обработка выполняется опиливанием напильниками (драчевыми и личными) «под краску», т.е. с проверкой обрабатываемой поверхности окрашенными проверочным инструментом.

Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении на нее лекальной линейки образуется ровный про­свет не более 0,05мм. После опиливания снимают личным напиль­ником небольшие фаски на острых ребрах детали и приступают к шабрению. Легкие детали для шабрения зажимают в тисках или ставят на верстак; более тяжелые устанавливают на козлах; очень тяжелые детали (например, станины) шабрят на месте.

Шабрение поверхности (например, плоскости чугунной плитки) производят следующим образом. Сначала тщательно на­сухо протирают тряпками или концами рабочую поверхность про­верочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой крас­ки. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению, тща­тельно насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее вкруговую два- три раза с легким нажимом. Окрашенную таким образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.

Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками; края этих по­верхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кром­ками. Такой шабер можно выводить немного (не больше 1/4 его ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что он соскочит с детали и завалит ее края.

При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01­-0,02мм, обратное его движение является холостым, т.е. не сопро­вождается снятием металла.

Опиливание производится, как правило, после операций рубки или резки для отделки поверхности обрабатываемого изде­лия и придания ему более точных размеров. В слесарном деле ос­новными видами опиловочных работ являются:

• опиливание плоских наружных и криволинейных поверх­ностей;
• опиливание наружных и внутренних углов, а также слож­ных или фасонных поверхностей;
• опиливание углублений и отверстий, пазов и выступов, пригонка их к друг к другу.

Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное), выполняемое различ­ными напильниками. Напильник подбирают в зависимости от за­данной точности обработки и величины припуска, оставляемого на опиливание; данные в таблице дают представление об этой зависимости.

Напильники и их конструкция.

Напильники представляют собой режущие инструменты в виде стальных закаленных брусков различного профиля с насе­ченными на рабочих поверхностях зубьями. Этими зубьями на­пильник срезает небольшие слои металла в виде стружки (опилок). Напильники бывают различной длины (за длину принимается на­сеченная часть напильника).

Виды насечек напильников. Насечка напильников бывает одинарной (простой) и двойной (перекрестной). Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий.

Такими напильниками опиливают мягкие металлы (медь, бронзу, латунь, баббит, алюминий). Одинарная насечка наносится под углом 70-80⁰ к ребру напильника.

В напильниках с двойной насечкой одна насечка называется основной, или нижней, а другая – верхней. Перекрестная насечка раздробляет стружку, что облегчает работу. У напильников с пе­рекрестной насечкой нижняя обычно выполняется под углом 55⁰, а верхняя – под углом 70⁰. Наиболее целесообразными углами на­клона насечек при обработке различных металлов являются углы, указанные в таблице:

Шаг, т.е. расстояние между двумя соседними зубьями, де­лают у нижней насечки большим, чем у верхней. В результате зу­бья располагаются друг за другом по прямой, составляющей неко­торый угол с осью напильника (рис. 2), при движении напильни­ка следы зубьев частично перекрывают друг друга. Благодаря это­му на обрабатываемой поверхности не остаются глубокие канавки и она получается более чистой и гладкой.

Классификация напильников и их применение.

Напильники делятся на обыкновенные, специальные, раш­пили и надфили. К обыкновенным относятся напильники плоские (тупоносые и остроносые), квадратные, трехгранные, полукруглые и круглые.

К специальным напильникам относятся:

– ножовочные, ромбические (мечевидные), плоские с овальными ребрами, овальные, а также напильники- брусовки (рис. 3) и др.;

– напильники в виде круглых дисков с насечками, нанесен­ными по окружности и на боковых сторонах (рис. 4).

Рашпили – напильники с особым видом насечки, называемой рашпильной (рис. 5). Подразделяются они на плоские тупоносые, плоские остроносые, полукруглые, круглые.

Надфили (мелкие напильники) делятся на плоские тупоно­сые, плоские остроносые, трехгранные, квадратные, полукруглые, круглые, овальные, ромбические, ножовочные (рис. 6).

Классы напильников. По числу насечек, приходящихся на 1см длины, напильники делятся на шесть классов:

• 1-й класс – напильники драчевые (крупная насечка); при­меняются для грубого чернового опиливания;
• 2-й класс – напильники личные (мелкая насечка); приме­няются для чистовой обработки поверхностей;
• 3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы – напильники бархатные с мел­кой и очень мелкой насечкой; применяются для подгонки деталей, для отделки, доводки и шлифования поверхно­стей.

Напильники-брусовки имеют всего один класс. Это драчевые с очень крупной насечкой напильники, применяемые для са­мого грубого опиливания. Рашпили применяются для грубого опиливания баббитов, свинца, цинка и других материалов; они де­лятся на два класса. Рашпили 2-го класса имеют более мелкую на­сечку, чем рашпили 1-го класса, поэтому ими можно пользоваться и для чистовой обработки (там, где не требуется высокое качество чистоты поверхности).

Насечки подразделяются на шесть номеров. Первый номер имеет 22 насечки, шестой 80 насечек на 1см длины. Надфили при­меняются при опиливании очень точных и мелких изделий, при опиливании изделий в местах, не доступных для обычных напиль­ников, при изготовлении инструментов и обработке штампов.

Обращение с напильниками и уход за ними.

Напильники во время работы изнашиваются. Износ напиль­ника сопровождается потерей его режущих способностей. Преж­девременный износ напильника является обычно результатом не­умелой работой или небрежного обращения с ним. Очень быстро, практически мгновенно, изнашивается напильник в случае опиливания поверхности, не очищенной от окалины и корки, или зака­ленной поверхности.

На продолжительность службы напильника влияют твер­дость обрабатываемого металла, острота насечки и качество закал­ки напильника, умение пользоваться им. Для удлинения срока службы напильников нужно соблюдать определенные правила.

Зубья нового напильника имеют заусенцы. При обработке твердого металла эти заусенцы быстро обламываются, а напиль­ник тупится раньше срока. Следовательно, нельзя употреблять им, нужно опиливать мягкую сталь, бронзу, латунь. Лишь когда за­усенцы на зубьях окончательно сработаются, можно перейти к об­работке более твердых металлов.

Новыми напильниками нельзя опиливать поверхности с ока­линой или литейной коркой, а также твердые, стальные неотожженные детали. Корку и окалину нужно срубить зубилом или снять на обдирочном наждачном точиле или, в крайнем случае, опилить старым напильником.

Личный напильник нельзя употреблять для опиливания мяг­ких металлов (свинца, олова и т.п.), так как стружка этих металлов быстро забивает впадины между зубьями, и напильник будет толь­ко скользить по обрабатываемой поверхности. Забитые стружкой напильники очищают вдоль зуба стальной щеткой или пластинкой.

Всегда следует пользоваться только одной стороной напиль­ника, вторую нужно пускать в дело лишь после затупления первой стороны или же в том случае, когда обработка обязательно должна производиться острыми зубьями, как при работе, так и при хране­нии нельзя укладывать напильники один на другой, бросать их в кучу с другими инструментами и предметами.

Надо беречь напильники от ржавления, следить, чтобы на них не попала вода. Не следует также допускать попадания на на­пильники наждачной пыли, так как при опиливании она затупляет зубья инструмента. Затупившиеся и изношенные напильники надо сдавать на восстановление.

Отделка обработанной поверхности.

Опиливание поверхности обычно заканчивается ее отделкой, которая производится различными способами. В слесарном деле поверхности отделывают личным и бархатным напильниками, бу­мажной или полотняной абразивной шкуркой, абразивными бру­сками.

Отделка напильниками производится поперечным, продоль­ным и круговым штрихами (рис. 7)

Чтобы получить в результате отделки гладкую и чистую по­верхность, очень важно не допускать на ней глубоких царапин при доотделочном опиливании. Так как царапины получаются от опи­лок, застрявших в насечке напильника, необходимо во время рабо­ты насечку чаще прочищать и натирать мелом или минеральным маслом. Еще более тщательно надо прочищать и натирать мелом или маслом (а при опиливании алюминия – стеарином) насечку отделочных напильников, особенно при работе по вязким метал­лам.

После отделки напильником поверхность обрабатывают аб­разивными брусками или абразивной шкуркой (мелкими номера­ми) всухую или с маслом. В первом случае получают блестящую поверхность металла, во втором – полуматовую. При отделке меди и алюминия шкурку следует натирать стеарином.

Обработка плоской поверхности шкуркой требует умения; неправильная работа шкуркой может привести к порче изделия. Для отделки поверхностей пользуются также деревянными бру­сками с наклеенной на них абразивной шкуркой. Иногда шкурку навертывают на плоский напильник (в один слой) или же натяги­вают на напильник полоску шкурки, придерживая ее при работе.

При отделке криволинейной поверхности, а также в тех слу­чаях отделки прямолинейной поверхности, когда возможный не­большой завал краев не будет считаться браком, шкурку наверты­вают на напильник в несколько слоев.

Измерение и контроль при опиливании. Чтобы убедиться в правильном опиливании плоскости, необходимо время от времени проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ло­жится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плос­кость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по всей длине линейки просвет – плоскость опилена правильно, но грубо. Такой просвет образуется от того, что насечка напильника оставляет на поверхности металла тонкие бороздки и линейка опирается на их вершинки. На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки обнаружатся неровные просветы. Провер­ка на просвет производится по всем направлениям контролируе­мой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол, т.е. по диагонали. Линейку надо держать тремя пальцами правой руки – большим, указательным и средним. Нельзя передвигать линейку по прове­ряемой плоскости: она от этого изнашивается и теряет прямоли­нейность. Чтобы переместить линейку, ее надо приподнять и осторожно наложить на новое место.

При проверке угольником его осторожно и плотно прикла­дывают длинной стороной к широкой плоскости детали; короткую сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны детали. В случае неправильного опиливания угольник коснется либо толь­ко середины боковой стороны (если эта сторона выпуклая), либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).

Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат пра­вой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка раствора ножек кронциркуля на определенный размер производится легким постукиванием одной из ножек по какому-нибудь твердому пред­мету.

Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, что­бы их концы находились друг против друга. При косо установлен­ных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут получены неверные результаты.

Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля точно по расстоянию между плоскостями в каком-либо одном мес­те и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при пе­ремещении кронциркуля между его ножками ощущается качка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостями мень­ше; если же кронциркуль перемещается туго (без качки), это зна­чит, что расстояние между плоскостями в данном месте больше, чем в другом.

Две плоскости могут считаться параллельными между со­бой, если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с легким трением равномерно.

Резка может производиться ручной и механической ножов­кой, а также ножницами – ручными и механическими, рычажны­ми, параллельными, дисковыми (круглыми). Для резки крупного сортового металла (круглого, полосового, углового, двутаврового, коробчатого и т.п.) применяют приводные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку – электрическую и газовую. Листо­вой металл разрезают ножницами и ручными и приводными.

Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом; механическая – на специальных станках. Для резки незакаленной твердой стали, закаленной стали и твердых сплавов применяют тонкие дисковые шлифовальные круги.

Ручная ножовка.

Этот инструмент (рис. 1) состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и станка, в котором оно помещается.

У ножовочных полотен для резки металлов различной твер­дости и вязкости углы зубьев разные: передний угол колеблется в пределах 0-12^0, а задний угол в пределах 30-35⁰. Шаг зубьев: для мягких и вязких металлов (медь, латунь) t=1мм, для твердых ме­таллов (сталь, чугун) t=1,5мм, для мягкой стали t=2мм. Для сле­сарных работ пользуются преимущественно ножовочным полот­ном с шагом в 1,5мм, при котором на длине 25мм насчитывается примерно 17 зубьев.

Чтобы избежать защемления зубьев полотна разводят, т.е. каждые два смежных зуба отгибают в противоположные стороны на 0,25-0,6мм. Полотна для ручных ножовок изготавливают дли­ной от 150 до 400мм, шириной от 10 до 25мм и толщиной от 0,6 до 1,25мм.

Ножовочные полотна в зависимости от назначения разделя­ются на ручные и станочные. Ручные полотна изготавливают из стали марок У10; У10М; У12; У12А, а станочные – из стали марок Р9 и ШХ15. Ножовочные полотна закаливают на высокую твер­дость.

Работа ножовкой.

Во время резки ножовку держат преиму­щественно в горизонтальном положении. Двигать ее нужно плавно и без рывков. Нормальная длина размаха должна быть не менее 2/3 длины полотна. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 хо­дов в минуту (двойных – вперед и назад). Твердые металлы – с меньшей скоростью, мягкие – с большей.

В слесарной практике допускается ручная резка металлов диаметром только до 60-70мм; более крупные диаметры передают на обрезные станки.

Резка труб.

Полотно подбирают с мелкими зубьями. С по­мощью шаблона из жести, в виде пластинки, изогнутой по трубе, проводят риску по окружности трубы. Зажимают в тисках в гори­зонтальном положении. Тонкостенные трубы со специальными деревянными нагубниками. Применяют также труборезы, у кото­рых режущим элементом служат стальные диски. На рис. 2 пока­зан труборез с тремя режущими дисками.

Резка металла ножницами.

Ножницы применяют как для ручной, так и для машинной резки металлов. Ручные ножницы для металла показаны на рис. 3. Делятся на правые и левые. Ножи ножниц изготавливаются из стали У7; их режущая часть закалива­ется.

Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщи­ной до 0,7мм, листы меди и латуни – толщиной до 1,5мм.

Резка металла приводными ножовками.

Приводная но­жовка (рис. 4) представляет собой металлорежущий станок. Резка производится с охлаждением маслом, водой или мыльной эмуль­сией.

Электроножницы.

Эти ножницы переносные (рис. 5) предназначены для резки листового материала толщиной до 2,7мм.