Слесарные работы. Резка.

Резка (резание) — операция, связанная с разделением матери­алов на части при помощи ножовочного полотна, ножниц или дру­гого режущего инструмента.

К инструментам и приспособлениям, получившим наиболее широкое применение при резке, относятся ручные слесарные но­жовки и ножницы различных конструкций (для разрезания листо­вого материала и профильного проката); труборезы и приспосо­бления для закрепления разрезаемых заготовок.

Ручные слесарные ножовки (рис. 1, а) предназначены для раз­резания профильного проката, толстых листов и полос, выполне­ния пазов и шлицов в головках винтов и вырезания заготовок по контуру.

Ручные ножницы (рис. 1, б) изготавливают прямыми, правы­ми и левыми. Они предназначены для разрезания листовой стали толщиной до 0,7 мм, листовой меди и латуни толщиной до 1,5 мм.

Силовые ножницы (рис. 1, в) применяют при разрезании ли­стовой стали толщиной до 2,5 мм.

Ручные настольные рычажные ножницы (рис. 1, г) применя­ют для разрезания стальных листов толщиной до 4 мм и алюми­ниевых или латунных — до 6 мм.

Инструменты для разрезания металла
Рис. 1. Инструменты для разрезания металла:
а — ножовочные станки; б — ручные нож­ницы; в — силовые ножницы: 1 — нож; 2 — винт; 3 — шарнирное звено; 4 — рукоятка с насечкой; 5 — рукоятка с пластмассовым наконечником; 6 — ось; 7 — рычаг; 8 — шайба; г — ручные настольные рычажные ножницы: 1 — основание; 2 — рукоятка; 3 — нож; 4 — заготовка

Труборезы (рис. 2) обеспечивают более качественное по сравнению со слесарной ножовкой разрезание труб.

Труборезы
Рис. 2. Труборезы:
а — роликовый: 1 — прижим; 2 — винт; 3 — винтовой рычаг; 4 — скоба; 5 — кронштейн; 6 — режущий ролик; 7 — труба; б — хомутиковый; в — цепной; г — резцовый: 1 — нажимной ролик; 2— отрезной ролик; 3 — винт

При разрезании заготовок их необходимо закреплять либо в тисках, либо в специальных приспособлениях, например трубных прижимах.

Правила разрезания материалов ручными инструментами.

При резании металла ручными инструментами следует соблюдать ряд правил, которые в значительной мере различаются в зависи­мости от используемого инструмента и свойств материала, под­вергаемого разрезанию.

При разрезании материалов ручной ножовкой следует придер­живаться следующих правил:

  1. Проверить правильность установки и натяжения ножовочно­го полотна в станке ручной ножовки.
  2. Произвести разметку линии реза по всему периметру заго­товки с припуском 2…3 мм на последующую обработку.
  3. Закрепить заготовку в тисках.
  4. Разрезание полосового и углового материала следует произ­водить по широкой части заготовки.
  5. В том случае, если длина реза на заготовке превышает размер полотна ножовочного станка, разрезание следует производить но­жовочным полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым на 90° полотном).
  6. Листовой материал малой толщины при разрезании следует зажимать в тисках между деревянными брусками и разрезать вме­сте с ними.
  7. При разрезании труб их следует закреплять в трубном при­жиме или в тисках с использованием доя этого профильных (приз­матических) деревянных прокладок.

В процессе разрезания заготовки необходимо:

  • в начале разрезания наклонять ножовку от себя на 10… 15°;
  • при разрезании ножовочное полотно удерживать в горизон­тальном положении;
  • в работе использовать не менее 3/4 ножовочного полотна;
  • рабочее движение производить плавно, без рывков;
  • в конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддержи­вать отрезанную часть рукой.

При разрезании листового металла ручными ножницами необ­ходимо выполнять следующие правила:

  • при разметке заготовки необходимо предусмотреть припуск 0,5 мм на последующую обработку;
  • разрезание следует производить при надетых на руки руковицах;
  • разрезаемую заготовку следует располагать строго перпендику­лярно лезвиям ножниц;
  • в конце разрезания лезвия ножниц не следует сводить полно­стью;
  • разрезание следует производить строго по линии разметки.

При разрезании металла ручными рычажными ножницами сле­дует:

  • работать в рукавицах;
  • разрезание листового материала размером более 0,5×0,5 м про­изводить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении от себя по нижнему ножу, а другой — нажи­мать на рычаг ножниц);
  • располагать разрезаемую заготовку строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа;
  • не доводить ножи до полного сжатия в конце каждого реза.

При разрезании труб труборезом рекомендуется:

  • отмечать линию реза мелом по всему периметру трубы;
  • прочно закреплять трубу в трубном прижиме или в тисках с ис­пользованием профильных деревянных прокладок;
  • располагать место реза не более чем в 100 мм от зажимных гу­бок прижима или тисков;
  • смазывать место реза машинным маслом;
  • следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси тру­бы;
  • следить, чтобы диски трубореза располагались точно, без пере­коса по линии реза;
  • не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоят­ки трубореза для подачи режущих дисков;
  • поддерживать труборез обеими руками в конце реза.

Механизация работ при резке.

Механизация работ при резке осуществляется главным обра­зом за счет ручного механизированного инструмента, в качестве которого, в большинстве случаев, применяют механическую но­жовку и ручные электровибрационные ножницы.

Механическая ножовка
Рис. 3. Механическая ножовка:
1 — барабан; 2 — корпус; 3 — палец; 4 — ползун; 5 — скоба; 6 — ножовочное по­лотно

Механическая ножовка (рис. 3) состоит из корпуса 2, в кото­ром помещен электрический двигатель. На валу двигателя уста­новлен барабан 1, в спиральный паз которого входит палец 3, сое­диненный с ползуном 4. На ползуне укреплено ножовочное полот­но 6. При вращении барабана ножовочное полотно получает возвратно-поступательное движение и выполняет разрезание ме­талла. Во время работы ножовка упирается скобой 5 и поддержи­вается за рукоятку.

Ручные электровибрационные ножницы (рис. 4) позволяют разрезать листовую сталь толщиной до 2,7 мм. Ножницы состоят из корпуса 3, в котором смонтирован электрический двигатель, и корпуса 2 ножовочной головки. Двигатель через червячную передачу приводит в движение эксцентриковый вал 1. Шатун 9, установлен­ный на эксцентриковый вал 1, нижней головкой связан с пальцем 8 рычага верхнего ножа 6. Нижний нож 5 крепится к скобе 4. В про­цессе работы шатун 9, совершая возвратно-поступательное движе­ние, заставляет качаться ножевой рычаг 7 с верхним ножом 6, обе­спечивая разрезание металла. Зазор между ножами регулируется перемещением скобы 4 в картере ножевой головки. Величина этого зазора зависит от толщины разрезаемого металла.

Ручные электровибрационные ножницы
Рис. 4. Ручные электровибрационные ножницы:
1 — эксцентриковый вал; 2 — корпус ножовочной головки; 3 — корпус; 4 — скоба; 5 — нижний нож; 6 — верхний нож; 7 — рычаг; 8 — палец; 9 шатун

Слесарные работы. Гибка.

Гибка (изгибание) — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет сжатия внутрен­них и растяжения наружных слоев материала заготовки. При из­гибании слои материала заготовки, расположенные вдоль ее оси, не претерпевают изменений, сохраняя свои первоначальные раз­меры. Эти слои материала заготовки называют нейтральными. Расчет размеров заготовки производится относительно нейтраль­ной линии.

Гибка выполняется вручную с использованием универсальных инструментов и материалов и специальных приспособлений.

Гибка может осуществляться как в холодном, так и в горячем состоянии, когда нагревают заготовку целиком или отдельные ее участки.

Инструменты, материалы и приспособления для гибки вы­бирают в зависимости от материала, размеров и способа гибки.

Инструменты для гибки.

Слесарные молотки с круглым или с квадратным бойком применяют при гибке листового материала толщиной более 0,6 мм, полосового и профильного проката тол­щиной до 0,6 мм.

Молотки с мягкими вставками и киянки используют при гибке тонколистового материала толщиной до 0,5 мм, заготовок из цвет­ного металла и предварительно обработанных заготовок.

Плоскогубцы и круглогубцы применяют при гибке профильно­го проката толщиной менее 0,6 мм и проволоки.

Вспомогательные материалы, применяемые при гибке.

При гибке труб в зависимости от их материала и размеров для преду­преждения образования складок на внутренней поверхности тру­бы их предварительно заполняют наполнителем. В качестве на­полнителей используют:

  • песок — при гибке как в холодном, так и в горячем состоянии труб диаметром 10 мм и более из отожженной стали при радиу­се гибки более 200 мм; труб диаметром свыше 10 мм из ото­жженной меди и латуни при радиусе гибки до 100 мм в горячем состоянии;
  • канифоль — при гибке в холодном состоянии труб из отож­женной меди и латуни при радиусе гибки, не превышающем 100 мм.

Приспособления, применяемые при гибке.

Приспособления для нагрева труб перед гибкой обеспечивают нагрев трубы в месте изгиба или изгибаемой заготовки в целом. Для этих целей слу­жат установки токов высокой частоты (ТВЧ), пламенные печи, горны и паяльные лампы.

Специальные приспособления для гибки предназначены для выполнения определенного вида работ с определенными изде­лиями.

При гибке следует придерживаться следующих правил:

  • при изгибании листового и полосового материала в тисках раз­меточную риску следует располагать точно по уровню губок ти­сков. Полосовой материал толщиной свыше 3 мм следует изги­бать только в сторону неподвижных губок тисков;
  • при гибке из полос и круглого проката деталей типа уголков, скоб, крючков, колец необходимо предварительно рассчитать длину элементов и общую длину заготовки, размечая при этом места изгиба;
  • при массовом изготовлении деталей типа скоб следует приме­нять оправки, размеры которых соответствуют размерам эле­ментов детали;
  • при гибке труб любым методом шов должен располагаться вну­три изгиба.

Последовательность выполнения работ при гибке зависит от типа заготовки. Особое место при выполнении гибочных работ занимают гибка труб и навивка пружин.

Гибка труб может производиться как в холодном, так и в горя­чем состоянии.

Гибка труб в холодном состоянии выполняется в следующей по­следовательности:

  • нагревают трубу до температуры 600…700 °C и охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды;
  • один конец трубы закрывают пробкой и заполняют ее наполни­телем (сухой просеянный песок), нанося легкие удары молот­ком по стенкам трубы для обеспечения ее полного и плотного заполнения, после чего второй конец трубы также закрывают пробкой;
  • изгибают трубу на оправке необходимого диаметра;
  • извлекают из трубы пробки и удаляют наполнитель.

Гибка труб в горячем состоянии выполняется так же, как и в холодном. Отличие состоит в том, что после заполнения трубы пе­ском ее нагревают в месте изгиба паяльной лампой.

Навивка пружин вручную (рис. 1) осуществляется на оправке в слесарных тисках следующим образом:

  • выбирают по размеру стальную цилиндрическую оправку 2 и изгибают ее;
  • сверлят отверстие диаметром на 1…1.5 мм больше диаметра проволоки 1, используемой для навивки пружины;
  • проволоку, необходимую для навивки пружины, рихтуют и от­резают кусок необходимой длины;
  • один конец проволоки вводят в отверстие оправки;
  • оправку с проволокой закрепляют в тисках между двумя дере­вянными прокладками 3 из твердых пород дерева (дуб, бук);
  • навивку пружин производят, вращая оправку за рукоятку и на­блюдая при этом за тем, чтобы витки проволоки ложились на оправку плотно, один к другому;
  • оправку с навитой на нее пружиной извлекают из тисков и снимают пружину;
  • на концах готовой пружины изгибают петли-крючки.
Схема навивки пружины вручную
Рис. 1. Схема навивки пружины вручную:
1 — проволока; 2 — оправка; 3 — про­кладка

Слесарные работы. Правка.

Правка — операция по выправлению изогнутого или покоро­бленного металла, которой можно подвергать только пластичные металлы и сплавы (алюминий, титан, медь, сталь, латунь). Осу­ществляется правка с применением различных приспособлений и инструментов.

Инструменты и приспособления выбирают в зависимости от формы и размеров заготовок, подлежащих правке.

Правильные плиты применяют для правки листового, полосо­вого и профильного проката.

Рихтовальные бабки (рис. 1) применяют, как правило, для рихтовки заготовок из материалов высокой твердости или пред­варительно закаленных.

Рихтовальные бабки
Рис. 1. Рихтовальные бабки.

Ручной винтовой пресс (рис. 2) обеспечивает правку круглого и профильного проката.

Правка в центрах и на призмах с применением ручного винтового пресса
Рис. 2. Правка в центрах (а) и на призмах (б) с применением ручного винтового пресса.

Молотки применяют для приложения усилия в месте правки. В зависимости от физико-механических свойств материала заго­товки и ее толщины выбирают молотки различных типов:

  • слесарные молотки с квадратным или с круглым бойком приме­няют при правке заготовок из круглого и полосового проката;
  • молотки с мягкими вставками (рис. 3) используют для правки заготовок с обработанной поверхностью;
  • киянки — молотки, ударная часть которых выполнена из дере­ва твердых пород. Применяют для правки листового металла с высокой пластичностью, например меди;
  • гладилки металлические или деревянные (из твердых пород де­рева) — бруски для выправления (выглаживания) листового ме­талла толщиной до 0,5 мм.
Молоток с мягкой встав­кой
Рис. 3. Молоток с мягкой встав­кой:
1 — штифт; 2 — боек; 3 — рукоятка; 4 — корпус

Способы правки выбирают в зависимости от размеров, профи­ля и физико-механических свойств материала заготовки, подле­жащей правке.

Правка изгибом применяется при выправлении круглого и про­фильного проката, имеющего достаточно большое поперечное се­чение. Заготовку располагают на правильной плите выпуклостью вверх и, нанося по ней удары слесарным молотком, выправляют. По мере выправления силу удара ослабляют. Правка изгибом мо­жет быть реализована с использованием ручного винтового прес­са (см. рис. 2).

Правка вытягиванием применяется при выправлении листо­вого металла, имеющего выпуклость или волнистость. Выполня­ется такая правка молотками с мягкими вставками или киянка­ми. Правка осуществляется на правильной плите путем нанесе­ния частых несильных ударов от границ выпуклости к краю заготовки.

Правка выглаживанием применяется при выправлении загото­вок очень малой толщины (до 0,5 мм) и осуществляется на правильной плите гладилкой, перемещаемой от края неровности к краю заготовки.

Рихтовка — правка термически обработанных (закаленных) заготовок — осуществляется на рихтовальных бабках (см. рис. 1) при помощи специальных рихтовальных молотков.

Ручная правка заготовок выполняется в различной последова­тельности, определяемой видом заготовки и характером ее дефор­мации.

Правку полосового проката, изогнутого по плоскости, выпол­няют в следующей последовательности:

  • отмечают границы изогнутости;
  • размещают полосу на правильной плите выпуклостью вверх;
  • наносят удары по выпуклости от ее края к середине, по мере выправления полосы силу удара уменьшают;
  • качество правки определяют по просвету между полосой и правильной плитой визуально или при помощи щупа.

Правка полосового проката, изогнутого по ребру, осуществля­ется в следующей последовательности:

  • определяют границы изогнутости;
  • изогнутую полосу размещают на правильной плите и прижима­ют к ней;
  • наносят удары носком молотка вдоль ребер по всей ширине по­лосы, начиная с ее вогнутой стороны, уменьшая силу удара по мере приближения к ребру, имеющему выпуклость;
  • контроль осуществляют, проверяя зазор между выправленной полосой и правйльной плитой.

Правка полосы со спиральной изогнутостью осуществляется следующим образом:

  • закрепляют один конец полосы в тисках;
  • устанавливают на свободном конце полосы ручные тисочки;
  • вращают ручные тисочки в направлении, противоположном спиральной изогнутости полосы, и выправляют ее;
  • окончательную правку выполняют одним из описанных ранее способов;
  • контроль осуществляется визуально или щупом.

Правка листового материала киянкой производится следу­ющим образом:

  • лист укладывают на правильную плиту и отмечают имеющиеся на нем выпуклости;
  • определяют порядок нанесения ударов, зависящий от располо­жения выпуклости, и выправляют ее;
  • если выпуклость находится по середине листа, то удары нано­сят от ее края к середине, постепенно уменьшая их силу и уве­личивая частоту;
  • при выпуклости, расположенной на краю листа (волнистость), удары наносят от середины листа к его краям, постепенно уменьшая силу удара;
  • качество правки контролируют визуально или при помощи щупа.

Правка листового материала гладилками выполняется следу­ющим образом:

  • лист укладывают на плиту выпуклостью вверх так, чтобы его края находились на плите;
  • прижимают лист левой рукой к правильной плите, а правой пе­ремещают гладилку с небольшим усилием вдоль листа по всей его поверхности до полного выправления выпуклости;
  • лист переворачивают и окончательно выправляют, постепенно уменьшая нажим на гладилку.

Рихтовка закаленных заготовок производится на рихтоваль­ных бабках в следующей последовательности:

  • определяют на заготовке границы выпуклости;
  • укладывают заготовку на рихтовальную бабку так, чтобы выпу­клость прилегала к ее поверхности, т. е. заготовка была обраще­на выпуклостью вверх;
  • рихтовальным молотком наносят удары по вогнутой поверхно­сти заготовки, перемещая ее при этом на рихтовальной бабке вверх и вниз;
  • прямолинейность заготовки контролируют лекальной линей­кой или щупом на контрольной плите.

Правка круглого проката и труб осуществляется на винтовом прессе следующим образом:

  • определяют границы изгиба и его верхнюю точку;
  • устанавливают заготовку на призмах, размещенных на столе прес­са, так, чтобы центр выпуклости совпал с осью винта пресса;
  • прижимают призматический наконечник винта пресса, вращая его, к поверхности заготовки. Вращают винт и, увеличивая на­грузку на заготовку, выправляют ее;
  • контроль качества правки осуществляется в центрах с приме­нением установленного на стойке индикатора часового типа.

Слесарные работы. Рубка.

Рубка — операция по снятию с поверхности заготовки слоя ма­териала, а также по разрубанию металла (листового, полосового, профильного) на части режущими инструментами при помощи молотка. Производится рубка в тисках, на плите или наковальне.

Инструменты, применяемые при рубке (зубило, крейцмей­сель, канавочник), относятся к режущим инструментам и изготав­ливаются из углеродистых инструментальных сталей. Твердость рабочей части инструмента для рубки после его закалки должна превышать твердость обрабатываемых материалов и составлять не менее 50 HRC. В качестве ударного инструмента при рубке ис­пользуют молотки с круглым или с квадратным бойком.

Слесарное зубило (рис. 1, а) предназначено для удаления слоя материала с плоской поверхности и разрубания на части листово­го, полосового и профильного проката. Рабочая часть зубила зата­чивается с различными углами заострения, выбор которых зави­сит от обрабатываемого материала:

  • чугун и бронза — 70°;
  • сталь средней твердости — 60°;
  • латунь и медь — 45°;
  • алюминиевые сплавы — 35°.

Крейцмейсель (рис. 1, б) отличается от зубила более узкой ра­бочей частью и применяется для прорубания канавок, шпоночных пазов и ряда других работ.

Канавочник (рис.1, в) применяют для прорубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников скольжения и про­фильных канавок специального назначения.

Инструменты для рубки
Рис. 1. Инструменты для рубки: а — зубило; б — крейцмейсель; в — канавочник

Слесарные молотки применяют при рубке в качестве ударного инструмента для создания силы резания. Молотки бывают двух типов: с круглым (рис. 2, а) или с квадратным (рис. 2, б) бой­ком. Крепление молотка на рукоятке осуществляют, используя клинья (рис. 2, в).

Слесарные молотки
Рис. 2. Слесарные молотки:
а — с круглым бойком; б — с квадратным бойком; в — способы крепления руко­ятки

Правила выполнения работ при рубке зависят от того, в ка­ких условиях, т. е. с применением каких приспособлений, она осу­ществляется.

  1. При рубке листового и полосового материала толщиной до 3 мм по уровню губок тисков необходимо:
  • часть заготовки, уходящей в стружку, расположить выше уров­ня губок тисков;
  • разметочная риска должна точно совпадать с уровнем губок ти­сков (перекос недопустим);
  • заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков;
  • рубку по уровню губок тисков следует выполнять средней ча­стью режущей кромки инструмента, располагая его под углом 45° к заготовке;

2. При рубке листового (полосового) материала на плите сле­дует:

  • режущую кромку зубила затачивать не прямолинейно, а с не­которой кривизной;
  • разрубание металла по прямой линии производить, начиная с дальней кромки листа;
  • при вырубании заготовки криволинейного профиля необходи­мо оставлять припуск (не менее 1 мм) для последующей обра­ботки.

3. При срубании слоя металла по широкой поверхности заго­товки сначала при помощи крейцмейселя прорубают канавки ши­риной 1,5…2 мм по всей поверхности заготовки, а затем зубилом срубают оставшиеся выступы.

4. Прорубание криволинейных канавок и канавок на вогнутых поверхностях, например смазочных канавок на вкладышах под­шипника скольжения, выполняется канавочником.

Заточка ручного инструмента для рубки осуществляется на точильно-шлифовальных станках (рис. 3, а). Инструмент уста­навливают на подручник 3 и с легким нажимом медленно переме­щают его по периферии шлифовального круга. В процессе заточ­ки инструмент периодически охлаждают в воде. Обработку поверхностей режущего клина ведут поочередно (то одну, то другую), что обеспечивает равномерность заточки режущей части и полу­чение правильного угла заострения инструмента. Шлифовальный круг в процессе работы должен быть закрыт кожухом 2. Защита глаз от попадания абразивной пыли производится с помощью спе­циального защитного экрана 1 или защитных очков. Контроль угла заострения режущего инструмента в процессе заточки осущест­вляют при помощи специального шаблона (рис. 3, б).

Рабочая зона точильно-шлифовального станка и шаблон для контроля углов заточки
Рис. 3. Рабочая зона точильно-шлифовального станка (а) и шаблон для контроля углов заточки (б):
1 — защитный экран; 2 — кожух; 3 — подручник

Ручные механизированные инструменты применяют в тех случаях, когда невозможно применение стационарного оборудова­ния. Наиболее широкое применение нашли механизированные инструменты, у которых главное движение осуществляется от электрического или пневматического двигателя, а вспомогатель­ное движение и управление инструментом — вручную. По характеру главного движения различают инструменты с возвратно-поступательным и вращательным движением.

Ручной пневматический молоток (рис. 4, а), относящийся к первой группе, состоит из ствола 8, ударника 7, воздухораспреде­лительного 5 и пускового 3 устройств. Пусковое устройство приво­дится в действие рукояткой 1. В корпус пускового устройства вмонтированы клапан 4 и штуцер 2, в конце ствола запрессована втулка 10, в которую входит хвостовик 9 зубила. Возвратно- поступательное движение ударника осуществляется при пооче­редной подаче воздуха в полости цилиндра по каналам воздухорас­пределительного устройства и ствола. Частота ударов зубила со­ставляет 2800…3000 в минуту. Защиту от вибраций при работе молотка обеспечивают специальные рукоятки, изолированные от корпуса амортизаторами. Для предупреждения вылета инструмен­та при холостых ходах предусмотрено специальное устройство.

Пневматическая шлифовальная машина используется для за­чистки сварных швов и подготовки поверхностей под дальнейшую обработку. Наибольшее распространение получили шлифоваль­ные машины с прямым расположением шпинделя (рис. 4, б).

Ручной механизированный инструмент для рубки
Рис. 4. Ручной механизированный инструмент для рубки:
а — ручной пневматический молоток: 1 — рукоятка; 2 — штуцер; 3 — пусковое устройство; 4 — клапан; 5 — воздухораспределительное устройство; 6 — втулка; 7 — ударник; 8 — ствол; 9 — хвостовик зубила; 10 — концевая втулка; б — пневма­тическая шлифовальная машина: 1 — шпиндель; 2— кожух; 3— корпус; 4 — курок; 5 — рукоятка; 6 — шлифовальный круг

Прямая пневматическая шлифовальная машина, у которой ось шпинделя соосна с осью вала двигателя, состоит из корпуса 3 с вмонтированным в него пневматическим ротационным двигате­лем, рукоятки 5 с пусковым механизмом и плоского шлифовально­го круга 6, расположенного на шпинделе 1 и закрытого кожухом 2. Пуск машины осуществляют нажатием на курок 4 пускового механизма, при этом открывается доступ воздуха к ротационному дви­гателю.

Слесарные работы. Разметка.

Разметка — операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали. В зависимости от технологического процесса различают плоскост­ную и пространственную разметку.

Плоскостная разметка применяется при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносятся в одной плоскости.

Пространственная разметка — нанесение разметочных рисок на поверхности заготовок, связанных между собой взаимным рас­положением.

Материалы, инструменты и приспособления для выполне­ния операции разметки выбирают в зависимости от материала заготовки и способа нанесения контура на ее поверхность. Основ­ные материалы, инструменты и приспособления используют как для плоскостной, так и для пространственной разметки. Некото­рые различия существуют лишь в наборе разметочных приспосо­блений, который значительно шире для пространственной раз­метки.

Материалы для окрашивания поверхностей перед разметкой выбирают в зависимости от материала заготовки и состояния раз­мечаемой поверхности.

Раствор мела в воде с добавлением столярного клея применяет­ся для окрашивания необработанных поверхностей заготовок, по­лученных методом литья, ковки или прокатыванием.

Медный купорос (раствор сульфата меди в воде) применяют для окрашивания заготовок из черного металла (сталь, чугун), об­работанных механическим путем (опиливание, строгание, фрезе­рование и т.д.).

Краски и эмали (быстросохнущие) используют для окрашива­ния заготовок из цветных металлов и сплавов (медных, алюминие­вых, титановых) с предварительно обработанной поверхностью.

Инструменты для плоскостной и пространственной разметки выбирают в зависимости от характера выполняемых работ.

Чертилки (рис. 1, а) применяют для нанесения на поверхность заготовки прямолинейных и криволинейных рисок по линейке, шаблону или образцу.

Рейсмас (рис. 1, б) используют для нанесения рисок на верти­кальной плоскости заготовки.

Вертикальная масштабная линейка (см. рис. 1, б) служит для отсчета размеров в вертикальной плоскости (установка рейсмаса на заданный размер).

Разметочные циркули — простой (рис. 1, в) и пружинный (рис. 1, г) — служат для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части.

Кернеры (рис. 1, д) применяют для нанесения керновых углу­блений на разметочные риски.

Разметочные инструменты
Рис. 1. Разметочные инструменты:
а — чертилки (тип 1 — прямая односторонняя, тип 2 — прямая односторонняя с рукояткой; тип 3 — изогнутая двухсторонняя, тип 4 — изогнутая двухсторонняя с рукояткой); б — рейсмас и вертикальная масштабная линейка; в — простой раз­меточный циркуль; г — пружинный разметочный циркуль; д — кернер

При повышенных требованиях к точности разметки для нане­сения разметочных рисок применяют штангенинструменты: раз­меточный штангенциркуль (ШЦ-П) для нанесе­ния дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части; штангенрейсмас — для нанесения разметочных ри­сок на вертикальные поверхности размечаемой заготовки.

Приспособления для пространственной разметки позволяют выставлять размечаемую заготовку в определенном положении и кантовать (перевертывать) ее в процессе разметки.

Разметочные плиты предназначены для размещения заготовок из листового и полосового проката, а также заготовок с предвари­тельно обработанными поверхностями.

Разметочные призмы (рис. 2, а) применяют при разметке за­готовок, имеющих форму тел вращения, например валов или осей.

Угольники с полкой (рис. 2, б) служат для проведения рисок, параллельных одной из сторон заготовки (если эта сторона пред­варительно обработана), и нанесения рисок в вертикальной пло­скости при плоскостной разметке, а также для выверки положе­ния размечаемой заготовки в разметочном приспособлении при пространственной разметке.

Разметочные ящики (рис. 2, в) используют при разметке за­готовок сложной формы.

Разметочные клинья (рис. 2, г) предназначены для регулиро­вания положения размечаемой заготовки по высоте в незначи­тельных пределах.

Домкраты (рис. 2, д) используют для регулирования положе­ния размечаемой заготовки по высоте, если заготовка имеет до­статочно большую массу.

Приспособления для пространствен­ной разметки
Рис. 2. Приспособления для пространствен­ной разметки:
а — разметочная призма; б — угольник с полкой; в — разметочный ящик; г — разметочный клин; д — домкрат

Способы разметки выбирают в зависимости от характера и типа производства (ремонтное производство, выпуск новой про­дукции, единичное, мелкосерийное, серийное производство). Различают следующие способы разметки: по чертежу, по шаблону, по образцу, по месту.

Разметка по чертежу выполняется, как правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства, при этом контур де­тали переносится на поверхность размечаемой заготовки в соот­ветствии с размерами, указанными на чертеже.

Разметка по шаблону производится, как правило, в условиях серийного производства, при этом на поверхность заготовки пере­носится контур шаблона, накладываемого на заготовку.

Разметка по образцу осуществляется, в большинстве случаев, в условиях ремонтного производства, при этом на поверхность за­готовки переносится контур образца, накладываемого на нее. Об­разец отличается от шаблона тем, что имеет одноразовое приме­нение.

Разметка по месту производится в тех случаях, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. Применяют этот способ в условиях единичного, мелкосерийного и ремонтного производства.

Правила выполнения приемов разметки. Процесс разметки состоит из двух этапов: подготовка поверхности и собственно разметка (нанесение на поверхность заготовки контура детали).

Подготовка поверхности заготовки под разметку включает в себя:

  • подготовку поверхности к окрашиванию (очистка от грязи, пыли и следов коррозии, которая осуществляется при помощи карцовочной щетки (изготавливается из отрезков стальной или медной проволоки), наждачной бумаги и ветоши; обезжирива­ние, т.е. удаление жировой пленки с поверхности заготовки при помощи органических или неорганических растворителей (ацетон, бензин, керосин, дихлорэтан, уайт-спирит и др.). Наи­более предпочтителен уайт-спирит, который при незначитель­ной пожарной опасности обладает и малой токсичностью);
  • подготовку красителей (мел с добавлением столярного клея раз­водят в воде, доводя раствор до консистенции жидкой сметаны (мел может быть использован и в сухом виде); медный купорос растворяют в воде в соотношении 1:10 или используют твердый медный купорос, которым натирают поверхность размечаемой заготовки; лаки и краски используют в готовом виде);
  • окрашивание поверхности (нанесение окрашивающего состава на поверхность заготовки. Окрашивающий состав в зависимо­сти от размеров размечаемой заготовки наносят вручную (там­поном или кистью) или с применением пульверизатора).

Нанесение разметки осуществляется после тщательного изуче­ния чертежа и определения базовых поверхностей или линий, ко­торые в дальнейшем будут использованы для отсчета всех разме­ров при разметке.

Выбор баз осуществляется по следующим правилам:

  • при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверх­ности ее выбирают в качестве базовой;
  • при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в ка­честве базовой обычно выбирают наружную поверхность.

Риски, обозначающие контур размечаемой детали, могут рас­полагаться на поверхности заготовки параллельно, под заданными углами, а также иметь форму замкнутых окружностей или дуг окружностей. Рассмотрим правила нанесения рисок, имеющих расположение, наиболее часто встречающееся при разметке контуров деталей (параллельных, расположенных под заданным утлом, окружностей и деление их на равные части).

Прежде чем приступить к нанесению разметочных рисок на поверхность заготовки, необходимо ознакомиться с основными правилами выполнения приемов разметки.

При проведении разметочных рисок чертилкой:

  • масштабную линейку следует точно совмещать с исходными от­метками на размечаемой поверхности и плотно прижимать к этой поверхности;
  • разметочную риску следует проводить одним непрерывным движением чертилки вдоль разметочной линейки;
  • при проведении разметочной риски чертилку следует немного наклонить в направлении движения и одновременно в сторо­ну от линейки (примерно на 75…80°), обеспечивая необходи­мое поле зрения для наблюдения за положением острия чер­тилки.

При выполнении керновых углублений:

  • кернер устанавливают на разметочную риску так, чтобы его острие точно совпало с углублением риски;
  • проверяют установку острия кернера, слегка наклоняя его от себя;
  • возвращают кернер в исходное положение;
  • наносят по кернеру удар молотком, массу которого выбирают в зависимости от требуемой глубины углубления.

При нанесении на размечаемую поверхность окружностей сле­дует:

  • установить ножки разметочного циркуля на заданный размер, используя масштабную линейку или штангенциркуль (в зависи­мости от требуемой точности);
  • зафиксировать положение разметочных ножек циркуля при­жимным винтом;
  • одну из разметочных ножек циркуля установить в керновое углубление;
  • провести дугу или окружность, слегка наклоняя разметочный циркуль в сторону движения.

Нанесение параллельных рисок выполняют при помощи уголь­ника с широким основанием и чертилки в следующей последова­тельности:

  • уложить подготовленную к разметке заготовку на разметочную плиту так, чтобы обработанная (базовая) поверхность была об­ращена к работающему и несколько выступала за край разме­точной плиты (на 3…5 мм);
  • приложить к базовой (обработанной) поверхности заготовки разметочный угольник и провести чертилкой линию на поверх­ности заготовки;
  • приложить масштабную линейку к базовой (обработанной) по­верхности размечаемой заготовки так, чтобы штрих линейки, соответствующий расстоянию между параллельными прямыми, совпал с краем базовой поверхности, а по нулевому штриху сделать отметку чертилкой;
  • аналогичные построения повторяют у противоположного края размечаемой заготовки;
  • соединяют отметки на размечаемой поверхности разметочной риской.

Риски, расположенные под заданным углом, наносят, применяя разметочный циркуль или транспортир. При использовании раз­меточного циркуля разметку выполняют следующим образом:

  • уложить подготовленную к разметке заготовку на разметочную плиту и провести на размечаемой поверхности произвольную риску при помощи масштабной линейки и чертилки;
  • выполнить керновое углубление на разметочной риске в произ­вольной точке;
  • сделать на разметочной риске две засечки, установив разметоч­ный циркуль на произвольный размер. Засечки выполняют, устанавливая ножку разметочного циркуля в керновое углубле­ние, расположенное на разметочной риске;
  • выполнить в месте пересечения засечек с разметочной риской керновые углубления;
  • установить разметочный циркуль на произвольный размер;
  • провести из керновых углублений, выполненных на пересече­нии засечек и разметочной риски, две дуги при помощи разме­точного циркуля так, чтобы эти дуги пересеклись;
  • выполнить керновые углубления на пересечении дуг;
  • точки пересечения дуг соединить разметочной риской, которая будет перпендикулярна ранее проведенной;
  • провести разметочным циркулем, установленным на произ­вольный размер, из точки пересечения разметочных рисок дугу так, чтобы она пересекла взаимно-перпендикулярные риски;
  • выполнить керновые углубления в точках пересечения дуги с взаимно-перпендикулярными рисками;
  • провести из выполненных керновых углублений дуги, не изме­няя раствора циркуля, так, чтобы они пересеклись;
  • выполнить керновые углубления в точке пересечения прове­денных дуг, а также в точках пересечения проведенных дуг с дугой, проведенной из точки пересечения взаимно-перпенди­кулярных рисок;
  • соединить разметочными рисками выполненные керновые углубления и керновое углубление на пересечении взаимно­перпендикулярных рисок. Проведенные риски будут распола­гаться соответственно под углами 45; 30 и 60°.

Нанесение окружностей и деление их на равные части осу­ществляют следующим образом:

  • установить подготовленную к разметке заготовку на разметоч­ной плите;
  • провести на размечаемой поверхности две взаимно-перпен­дикулярные риски;
  • выполнить на пересечении взаимно-перпендикулярных рисок керновое углубление;
  • установить разметочный циркуль (штангенциркуль) на задан­ный размер;
  • поместить одну из ножек разметочного циркуля (штангенцир­куля) в керновое углубление;
  • провести окружность, поворачивая разметочный циркуль (штангенциркуль) относительно разметочной ножки, располо­женной в керновом углублении;
  • выполнить керновые углубления в точках пересечения взаимно­перпендикулярных рисок с окружностью;
  • соединить последовательно выполненные керновые углубле­ния, обеспечивая получение квадрата (таким образом, при про­ведении этих работ произведено деление окружности на четы­ре части);
  • выполнить на окружности засечки из диаметрально противопо­ложных керновых углублений на пересечении окружности с одной из взаимно-перпендикулярных рисок;
  • выполнить керновые углубления на полученных засечках;
  • соединяя последовательно выполненные керновые углубления (включая те, из которых были выполнены засечки), получим правильный шестиугольник (т.е. произведено деление окруж­ности на шесть частей);
  • если керновые углубления соединить через одно, то получим правильный треугольник (т.е. обеспечим деление окружности на три части).