Шабрение производится, как правило, после работы резцом, напильником для придания лучшей отделки, более точных размеров. Шабрением можно обеспечить точность обработки до 0,005 – 0,01мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей, считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25х25мм2 будет не менее трех (для герметичных соединений не менее пяти). Для проверки количества точек на шабруемой поверхности пользуются специальной проверочной рамкой.
Для шабрения плоскостей употребляют односторонние и двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 1). Режущую часть шабера для обдирочных работ делают наклонной, а для чистовых работ под прямым углом. Режущими кромками плоских шаберов являются торцевые ребра.
Рис. 1. Шаберы. а – плоские односторонние, б – плоские двухсторонние, в – рабочие концы шаберов, г – вставные шаберы, д – трёхгранные шаберы
Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали марок У10 – У12 с закалкой рабочей части. Часто шаберы делают из старых плоских напильников, стачивая насечки на их концах для образования режущей части. Длина плоских шаберов: односторонних 200-300мм, двухсторонних 200-400мм. Ширина шаберов: для грубого шабрения 20-30мм, точного 15-20мм, самого точного (мелкого) 5-12мм. Толщина конца режущей части 2-4мм. Угол заострения плоских шаберов равен 900.
Для шабрения внутренних поверхностей применяют трехгранные шаберы с углом заострения 600; они имеют на гранях продольные канавки (желобки) для удобства заточки. Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверхностей боковое – вправо- влево.
Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют проверочные инструменты. К ним относятся проверочная плита, плоская проверочная линейка, трехгранные (угловые) линейки, угловая призма, угловая плита. Неровности становятся видимыми на обрабатываемой поверхности после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного проверочного инструмента на обрабатываемую поверхность.
При шабрении работа ведется по краске, наносимой на проверочную плиту. Лучшими красками являются железный сурик, берлинская лазурь, индиго и голландская сажа. Перед употреблением краску растирают в мельчайший порошок и разводят на машинном масле. Краска не должна быть чересчур жидкой, и в ней нельзя оставлять сухих крупинок. Наносят краску тампоном равномерным слоем на поверхности.
Заточка и заправка шаберов (рис. 2). Предварительная заточка шаберов производится на заточных станках; после этого шаберы заправляют на абразивных брусках или оселках зернистостью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцевой частью, сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая брусок с целью получения криволинейной режущей кромки. После заправки торца правят широкие плоскости шабера, двигая его вдоль режущей кромки.
Рис. 2. Заточка и заправка шаберов.
Для особо точных работ шабер сначала заправляют на карборундовых брусках с мелким зерном, а затем на чугунных плитках с применением очень мелкого наждачного порошка и масла. При такой заправке шаберы дают хорошую гладкую поверхность. Заправлять шабер надо не менее четырех-пяти раз за 8 часов работы.
Подготовка поверхности к шабрению. В зависимости от состояния поверхности, подлежащей шабрению (степень ее изношенности, наличие или отсутствие царапин или забоин), выбирают тот или иной способ предварительной обработки под шабрение.
Если износ (выработка) поверхности достигает 0,5-1мм на длине 1000мм, то предварительную обработку производят на строгальных, фрезерных или шлифовальных станках. Иногда, при небольших поверхностях, предварительная обработка выполняется опиливанием напильниками (драчевыми и личными) «под краску», т.е. с проверкой обрабатываемой поверхности окрашенными проверочным инструментом.
Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении на нее лекальной линейки образуется ровный просвет не более 0,05мм. После опиливания снимают личным напильником небольшие фаски на острых ребрах детали и приступают к шабрению. Легкие детали для шабрения зажимают в тисках или ставят на верстак; более тяжелые устанавливают на козлах; очень тяжелые детали (например, станины) шабрят на месте.
Шабрение поверхности (например, плоскости чугунной плитки) производят следующим образом. Сначала тщательно насухо протирают тряпками или концами рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению, тщательно насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее вкруговую два- три раза с легким нажимом. Окрашенную таким образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.
Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками; края этих поверхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кромками. Такой шабер можно выводить немного (не больше 1/4 его ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что он соскочит с детали и завалит ее края.
При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01-0,02мм, обратное его движение является холостым, т.е. не сопровождается снятием металла.
Опиливание производится, как правило, после операций рубки или резки для отделки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему более точных размеров. В слесарном деле основными видами опиловочных работ являются:
опиливание плоских наружных и криволинейных поверхностей;
опиливание наружных и внутренних углов, а также сложных или фасонных поверхностей;
опиливание углублений и отверстий, пазов и выступов, пригонка их к друг к другу.
Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное), выполняемое различными напильниками. Напильник подбирают в зависимости от заданной точности обработки и величины припуска, оставляемого на опиливание; данные в таблице дают представление об этой зависимости.
Напильники и их конструкция.
Напильники представляют собой режущие инструменты в виде стальных закаленных брусков различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Этими зубьями напильник срезает небольшие слои металла в виде стружки (опилок). Напильники бывают различной длины (за длину принимается насеченная часть напильника).
Виды насечек напильников. Насечка напильников бывает одинарной (простой) и двойной (перекрестной). Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий.
Рис. 1. Напильники. а – плоский тупоносый, б – плоский остроносый, в – виды насечек (слева одинарная, справа двойная, или перекрестная)
Такими напильниками опиливают мягкие металлы (медь, бронзу, латунь, баббит, алюминий). Одинарная насечка наносится под углом 70-800 к ребру напильника.
В напильниках с двойной насечкой одна насечка называется основной, или нижней, а другая – верхней. Перекрестная насечка раздробляет стружку, что облегчает работу. У напильников с перекрестной насечкой нижняя обычно выполняется под углом 550, а верхняя – под углом 700. Наиболее целесообразными углами наклона насечек при обработке различных металлов являются углы, указанные в таблице:
Шаг, т.е. расстояние между двумя соседними зубьями, делают у нижней насечки большим, чем у верхней. В результате зубья располагаются друг за другом по прямой, составляющей некоторый угол с осью напильника (рис. 2), при движении напильника следы зубьев частично перекрывают друг друга. Благодаря этому на обрабатываемой поверхности не остаются глубокие канавки и она получается более чистой и гладкой.
Рис. 2. Насечка и зубья напильников. а — правильная насечка, б — неправильная, в — углы зубьев, г — насеченный зуб, д — фрезерованный или шлифованный зуб, е — зуб, полученный протягиванием
Классификация напильников и их применение.
Напильники делятся на обыкновенные, специальные, рашпили и надфили. К обыкновенным относятся напильники плоские (тупоносые и остроносые), квадратные, трехгранные, полукруглые и круглые.
Рис. 3. Специальные напильники. а – ножовочный, б – ромбический, в – овальный, г – напильник-брусовка
К специальным напильникам относятся:
– ножовочные, ромбические (мечевидные), плоские с овальными ребрами, овальные, а также напильники- брусовки (рис. 3) и др.;
– напильники в виде круглых дисков с насечками, нанесенными по окружности и на боковых сторонах (рис. 4).
Рис. 4. Напильники-диски. а – д – виды дисковых напильников; е – приспособление, в котором закрепляется дисковый напильник для работы.
Рашпили – напильники с особым видом насечки, называемой рашпильной (рис. 5). Подразделяются они на плоские тупоносые, плоские остроносые, полукруглые, круглые.
Классы напильников. По числу насечек, приходящихся на 1см длины, напильники делятся на шесть классов:
1-й класс – напильники драчевые (крупная насечка); применяются для грубого чернового опиливания;
2-й класс – напильники личные (мелкая насечка); применяются для чистовой обработки поверхностей;
3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы – напильники бархатные с мелкой и очень мелкой насечкой; применяются для подгонки деталей, для отделки, доводки и шлифования поверхностей.
Напильники-брусовки имеют всего один класс. Это драчевые с очень крупной насечкой напильники, применяемые для самого грубого опиливания. Рашпили применяются для грубого опиливания баббитов, свинца, цинка и других материалов; они делятся на два класса. Рашпили 2-го класса имеют более мелкую насечку, чем рашпили 1-го класса, поэтому ими можно пользоваться и для чистовой обработки (там, где не требуется высокое качество чистоты поверхности).
Насечки подразделяются на шесть номеров. Первый номер имеет 22 насечки, шестой 80 насечек на 1см длины. Надфили применяются при опиливании очень точных и мелких изделий, при опиливании изделий в местах, не доступных для обычных напильников, при изготовлении инструментов и обработке штампов.
Обращение с напильниками и уход за ними.
Напильники во время работы изнашиваются. Износ напильника сопровождается потерей его режущих способностей. Преждевременный износ напильника является обычно результатом неумелой работой или небрежного обращения с ним. Очень быстро, практически мгновенно, изнашивается напильник в случае опиливания поверхности, не очищенной от окалины и корки, или закаленной поверхности.
На продолжительность службы напильника влияют твердость обрабатываемого металла, острота насечки и качество закалки напильника, умение пользоваться им. Для удлинения срока службы напильников нужно соблюдать определенные правила.
Зубья нового напильника имеют заусенцы. При обработке твердого металла эти заусенцы быстро обламываются, а напильник тупится раньше срока. Следовательно, нельзя употреблять им, нужно опиливать мягкую сталь, бронзу, латунь. Лишь когда заусенцы на зубьях окончательно сработаются, можно перейти к обработке более твердых металлов.
Новыми напильниками нельзя опиливать поверхности с окалиной или литейной коркой, а также твердые, стальные неотожженные детали. Корку и окалину нужно срубить зубилом или снять на обдирочном наждачном точиле или, в крайнем случае, опилить старым напильником.
Личный напильник нельзя употреблять для опиливания мягких металлов (свинца, олова и т.п.), так как стружка этих металлов быстро забивает впадины между зубьями, и напильник будет только скользить по обрабатываемой поверхности. Забитые стружкой напильники очищают вдоль зуба стальной щеткой или пластинкой.
Всегда следует пользоваться только одной стороной напильника, вторую нужно пускать в дело лишь после затупления первой стороны или же в том случае, когда обработка обязательно должна производиться острыми зубьями, как при работе, так и при хранении нельзя укладывать напильники один на другой, бросать их в кучу с другими инструментами и предметами.
Надо беречь напильники от ржавления, следить, чтобы на них не попала вода. Не следует также допускать попадания на напильники наждачной пыли, так как при опиливании она затупляет зубья инструмента. Затупившиеся и изношенные напильники надо сдавать на восстановление.
Отделка обработанной поверхности.
Опиливание поверхности обычно заканчивается ее отделкой, которая производится различными способами. В слесарном деле поверхности отделывают личным и бархатным напильниками, бумажной или полотняной абразивной шкуркой, абразивными брусками.
Отделка напильниками производится поперечным, продольным и круговым штрихами (рис. 7)
Рис. 7. Отделка поверхности напильником. а — поперечным штрихом, б и в — продольным штрихом, г — круговым штрихом.
Чтобы получить в результате отделки гладкую и чистую поверхность, очень важно не допускать на ней глубоких царапин при доотделочном опиливании. Так как царапины получаются от опилок, застрявших в насечке напильника, необходимо во время работы насечку чаще прочищать и натирать мелом или минеральным маслом. Еще более тщательно надо прочищать и натирать мелом или маслом (а при опиливании алюминия – стеарином) насечку отделочных напильников, особенно при работе по вязким металлам.
После отделки напильником поверхность обрабатывают абразивными брусками или абразивной шкуркой (мелкими номерами) всухую или с маслом. В первом случае получают блестящую поверхность металла, во втором – полуматовую. При отделке меди и алюминия шкурку следует натирать стеарином.
Обработка плоской поверхности шкуркой требует умения; неправильная работа шкуркой может привести к порче изделия. Для отделки поверхностей пользуются также деревянными брусками с наклеенной на них абразивной шкуркой. Иногда шкурку навертывают на плоский напильник (в один слой) или же натягивают на напильник полоску шкурки, придерживая ее при работе.
При отделке криволинейной поверхности, а также в тех случаях отделки прямолинейной поверхности, когда возможный небольшой завал краев не будет считаться браком, шкурку навертывают на напильник в несколько слоев.
Измерение и контроль при опиливании. Чтобы убедиться в правильном опиливании плоскости, необходимо время от времени проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ложится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плоскость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по всей длине линейки просвет – плоскость опилена правильно, но грубо. Такой просвет образуется от того, что насечка напильника оставляет на поверхности металла тонкие бороздки и линейка опирается на их вершинки. На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки обнаружатся неровные просветы. Проверка на просвет производится по всем направлениям контролируемой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол, т.е. по диагонали. Линейку надо держать тремя пальцами правой руки – большим, указательным и средним. Нельзя передвигать линейку по проверяемой плоскости: она от этого изнашивается и теряет прямолинейность. Чтобы переместить линейку, ее надо приподнять и осторожно наложить на новое место.
При проверке угольником его осторожно и плотно прикладывают длинной стороной к широкой плоскости детали; короткую сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны детали. В случае неправильного опиливания угольник коснется либо только середины боковой стороны (если эта сторона выпуклая), либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).
Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат правой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка раствора ножек кронциркуля на определенный размер производится легким постукиванием одной из ножек по какому-нибудь твердому предмету.
Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, чтобы их концы находились друг против друга. При косо установленных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут получены неверные результаты.
Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля точно по расстоянию между плоскостями в каком-либо одном месте и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при перемещении кронциркуля между его ножками ощущается качка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостями меньше; если же кронциркуль перемещается туго (без качки), это значит, что расстояние между плоскостями в данном месте больше, чем в другом.
Две плоскости могут считаться параллельными между собой, если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с легким трением равномерно.
Резка может производиться ручной и механической ножовкой, а также ножницами – ручными и механическими, рычажными, параллельными, дисковыми (круглыми). Для резки крупного сортового металла (круглого, полосового, углового, двутаврового, коробчатого и т.п.) применяют приводные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку – электрическую и газовую. Листовой металл разрезают ножницами и ручными и приводными.
Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом; механическая – на специальных станках. Для резки незакаленной твердой стали, закаленной стали и твердых сплавов применяют тонкие дисковые шлифовальные круги.
Ручная ножовка.
Этот инструмент (рис. 1) состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и станка, в котором оно помещается.
Рис. 1. Ручная ножовка. Слева – с раздвижной рамкой, справа – с цельной рамкой. 1 – станок, 2 – барашек для натяжного винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка
У ножовочных полотен для резки металлов различной твердости и вязкости углы зубьев разные: передний угол колеблется в пределах 0-120, а задний угол в пределах 30-350. Шаг зубьев: для мягких и вязких металлов (медь, латунь) t=1мм, для твердых металлов (сталь, чугун) t=1,5мм, для мягкой стали t=2мм. Для слесарных работ пользуются преимущественно ножовочным полотном с шагом в 1,5мм, при котором на длине 25мм насчитывается примерно 17 зубьев.
Чтобы избежать защемления зубьев полотна разводят, т.е. каждые два смежных зуба отгибают в противоположные стороны на 0,25-0,6мм. Полотна для ручных ножовок изготавливают длиной от 150 до 400мм, шириной от 10 до 25мм и толщиной от 0,6 до 1,25мм.
Ножовочные полотна в зависимости от назначения разделяются на ручные и станочные. Ручные полотна изготавливают из стали марок У10; У10М; У12; У12А, а станочные – из стали марок Р9 и ШХ15. Ножовочные полотна закаливают на высокую твердость.
Работа ножовкой.
Во время резки ножовку держат преимущественно в горизонтальном положении. Двигать ее нужно плавно и без рывков. Нормальная длина размаха должна быть не менее 2/3 длины полотна. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту (двойных – вперед и назад). Твердые металлы – с меньшей скоростью, мягкие – с большей.
В слесарной практике допускается ручная резка металлов диаметром только до 60-70мм; более крупные диаметры передают на обрезные станки.
Резка труб.
Полотно подбирают с мелкими зубьями. С помощью шаблона из жести, в виде пластинки, изогнутой по трубе, проводят риску по окружности трубы. Зажимают в тисках в горизонтальном положении. Тонкостенные трубы со специальными деревянными нагубниками. Применяют также труборезы, у которых режущим элементом служат стальные диски. На рис. 2 показан труборез с тремя режущими дисками.
Ножницы применяют как для ручной, так и для машинной резки металлов. Ручные ножницы для металла показаны на рис. 3. Делятся на правые и левые. Ножи ножниц изготавливаются из стали У7; их режущая часть закаливается.
Рис. 3. Правые (верхние) и левые (нижние) ручные ножницы и пользование правыми ножницами
Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0,7мм, листы меди и латуни – толщиной до 1,5мм.
Резка металла приводными ножовками.
Приводная ножовка (рис. 4) представляет собой металлорежущий станок. Резка производится с охлаждением маслом, водой или мыльной эмульсией.
Правка может быть машинной или ручной, выполняемой слесарными молотками на стальной или чугунной плите или на наковальне. При ручной правке лучше пользоваться молотком с круглым, а не квадратным бойком, чтобы не повредить поверхность выпрямляемого листа.
Правка стальных листов, прутков и заготовок производится стальным молотком. Правка деталей с обработанной поверхностью, а также тонких стальных изделий или деталей из цветных металлов и сплавов производится молотками из мягких материалов – меди, латуни, свинца, дерева.
Правке не подвергаются чугунные и бронзовые детали; они легко дают трещины и раскалываются. Правка стальной полосы на плите показана на рис. 1.
Рис. 1. Правка стальной полосы на плите. а — прием правки, б — проверка результатов правки на глаз.
Исправленную полосу кладут на плиту и, придерживая ее левой рукой, правой наносят удары молотком по выпуклым местам, ударяя сначала по краям выпуклости и постепенно, по мере выпрямления полосы, приближая удары к середине выпуклости.
Тонкие листы правят деревянными молотками. Очень тонкие листы выглаживают на гладкой и ровной плите гладкими и ровными деревянными или металлическими брусками (рис. 2)
Рис. 2. Правка тонкого листового материала. а – деревянным молотком, б – деревянным бруском
Закаленные детали выправляют специальным молотком на плита с прямолинейной или выпуклой поверхностью, причем удары наносят не по выпуклым, а по вогнутым местам, работая очень осторожно, чтобы не сломать деталь.
Рис. 3. Правка стальной линейки, покоробленной во время закалки. Вертикальная стрелка показывает направление ударов, горизонтальные – перемещение ударов от середины к краям.
Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. В последнем случае интервал температур 11000С – 8500С, т.к. нагрев выше указанных температур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок, т.е. к неисправному браку.
Машинная правка осуществляется путем использования различных приспособлений и правильных машин. Правка листового и сортового металла производится на правильных вальцах и прессах. Машины для прокатки, в которых рабочими органами являются валки, называются правильными вальцами. При правке лист подается в валки и благодаря силе трения, возникающей между валками и листом, втягивается в них. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, таким образом, выравниваются его волокна. Искривленный лист многократно пропускают сквозь вальцы (иногда до 5 раз).
Рис. 4. Правка изогнутых валов. а – винтовой пресс для выправления вала, б – проверка вала в центрах мелком
В правильных вальцах правят и сортовой металл. По конструкции эти вальцы сходны с листоправильными вальцами. На валках (роликах) таких вальцов имеются ручьи, соответствующие профилю выпрямляемого металла. Процесс правки аналогичен правке листов. Для правки давлением применяют также и прессы.
Гибка применяется для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру: под углом, по радиусу и по фасонным кривым. Ручную гибку часто производят в тисках с помощью слесарного молотка, используя при этом различные приспособления. Гибку можно выполнять по образцу, по месту, по разметке и по шаблону.
При изготовлении деталей из тонкого полосового металла и проволоки методом гибки применяют плоскогубцы для захвата, зажима и удержания мелких деталей (рис. 5)
Рис. 5. Приемы гибки тонкого полосового металла и проволоки. а—изгибание хомутика плоскогубцами на оправке в тисках; б—гибка ушка из проволоки круглогубцами; в—отрезание проволоки острогубцами (кусачками); г—отделка хомутика.
Окончательное формирование хомутика производят на оправке в тисках с помощью молотка.
Круглогубцами пользуются при загибании проволоки. Их губки имеют круглую конусную форму. Отрезку проволоки в процессе изготовления пружин и стержней сечением до 3мм производят острогубцами.
В условиях современного производства применяется главным образом механизированная гибка, выполняемая в основном на гибочных прессах, листогибочных вальцах. Гибка труб производится в холодном и горячем состоянии. Чтобы при гибке не помять трубу, ее предварительно набивают наполнителем (песком). Трубы с наполнителем обычно гнут на стальных оправках, шаблонах и роликовых приспособлениях. Гибка труб в холодном состоянии производится с наполнителями или без них, а в нагретом состоянии – преимущественно с наполнителями. Трубы небольшого диаметра (примерно до 20мм) при радиусе загиба до 50мм можно гнуть в холодном состоянии без наполнителей. На рис. 6, а показана гибка трубы по кривой большого радиуса в холодном состоянии с наполнителями при помощи шаблона, а на рис. 6, б – при помощи роликового приспособления. В этом случае гибка производится между гибочными 2 и нажимным 3 роликами. Радиус и угол загиба зависит от диаметра гибочного ролика.
Рис. 6. Гибка труб. а — по шаблону, б — при помощи роликового приспособления: 1 — упор для трубы, 2—неподвижный гибочный ролик, 3 — подвижный нажимной ролик, 4—ручка приспособления
Гибку трубы холодным способом с наполнителем – песком осуществляют следующим образом:
отжигают место гибки;
изготовляют две деревянные пробки длиной, равной 2-3 диаметром трубы;
забивают пробку в один конец трубы;
насыпают совком сухой песок в трубу и при этом постукивают по ней для уплотнения песка;
забивают деревянную пробку в другой конец трубы;
закладывают конец трубы в приспособлении так, чтобы сварной шов 9если труба цельнотянутая) находился сверху;
взяв обеими руками трубу за длинный конец, осторожно сгибают ее на требуемый угол.
После этого трубу снимают, вынимают пробки и высыпают песок. Гибка труб без нагрева производится на ручных и приводных трубогибочных станках разных типов.
Рис. 7. Приспособление для гибки труб.
На рис. 7 показано приспособление для гибки труб оно имеет опорную планку 5, с помощью которой крепится болтами к верстаку. Рабочими органами приспособления являются неподвижный ролик 3 с хомутиком 4, укрепленный на стержне 6, скоба 7, подвижный ролик 2 и рукоятка 1. Изгибаемую трубу концом закладывают в хомутик между роликами, затем вращают скобу вокруг оси неподвижного ролика до получения требуемого изгиба, возвращают скобу в исходное положение и вынимают трубу.
Вальцовка труб. Эта операция заключается в раскатывании (расширении) концов труб изнутри особым инструментом – вальцовкой. Вальцевание применяют с целью укрепления труб во во фланцах паропроводов и для других целей.
Навивка пружин. Пружины небольшого диаметра навивают в тисках на цилиндрической оправке. Диаметр оправки должен быть меньше внутреннего диаметра пружины, т.к. пружина после снятия ее с оправки немного расходится, т.е. увеличивается в диаметре. На конце оправки сверлят отверстие диаметром на 0,1 – 0,2мм больше диаметра проволоки, из которой навивается пружина. Конец пружинной проволоки заправляют в отверстие и загибают под углом, чтобы она при навивке не соскочила с оправки. Оправку со вставленной в ее отверстие проволокой зажимают в тисках между деревянными нагубниками.
Рис. 8. Навивка пружины. а — в тисках при помощи ручных тисков или с помощью изогнутого стержня, б — на токарном станке, в — на сверлильном станке
Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим – зубила, крейцмейсели. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4-0,7 мм. При помощи рубки можно производить:
удаление (срезание) излишних слоев металла с поверхностей заготовок;
выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
удаление твердой корки и окалины;
обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заготовках;
обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков;
разрубание на части листового и сортового материала;
вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам;
прорубание кромок в стык под сварку;
срубание головок заклепок при их удалении;
вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.
Рубка производится в тисках на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их нахождения. Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (стружки) зависят от физической силы работающего размеров зубила веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу величину зубила – по длине его режущей кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 600 г. В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке – от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары. При рубке стали и меди следует смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки.
Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня – по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, выше уровня тисков (по рискам) – широкие поверхности заготовок.
Слесарное зубило рис. 1, а является ударным режущим инструментом, применяемым при рубке металлов.
Рис. 1. Зубило и крейцмейсель.
Конец рабочей части зубила имеет клиновидную форму, которая создается заточкой под определенным углом двух симметричных поверхностей. Угол заострения, образуемый гранями зубила, выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Для твердых и хрупких металлов угол должен быть больше, чем для мягких и вязких металлов: для чугуна и бронзы – 700, для стали 600, меди и латуни – 450, алюминия и цинка – 350.
Крейцмейсель по существу является зубилом, имеющим узкое лезвие. Применяется он для прорубания узких канавок и шпоночных пазов. Углы заточки крейцмейселя такие же, как у зубила. Для прорубания полукруглых, острых и других канавок применяют крейцмейсели специальной формы, называемые канавочниками.
Для рубки зубило устанавливают на обрыбатываемый предмет, как правило, с наклоном задней грани к обрабатываемой поверхности под углом, но не более 50 (рис. 2).
Рис. 2. Установка зубила на обрабатываемый предмет.
По отношению к линии губок тисков зубило устанавливают под углом 450. На практике угол наклона зубила не измеряется. Но правильность наклона ощущается работающим, особенно при надлежащем навыке. Заточка производится на шлифовальном круге – на заточном станке (рис. 3)
Рис. 3. Заточка зубила (крейцмейселя) на заточном станке и шаблон для проверки правильности заточки.
По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила заусенцы, осторожно и попеременно накладывая грани на вращающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после заточки заправляют на абразивном бруске. Зубило можно затачивать с подачей охлаждающей жидкости и на сухом круге. В этом случае необходимо охлаждать затачиваемое зубило, отрывая его от круга и опуская в воду. При заточке режущая кромка должна быть прямолинейной, а грани плоскими, с одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответствовать твердости обрабатываемого металла (проверяется по шаблону).
