Сверление и рассверливание отверстий.

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих от­верстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режу­щего инструмента — сверла. Сверление может осуществляться ручными пневматическими и электрическими машинами и на сверлильных станках.

Ручные сверлильные устройства применяют при необходимо­сти получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах не­большой твердости (пластические массы, цветные металлы и спла­вы, конструкционные стали).

Для обработки отверстий большого диаметра, повышения про­изводительности труда и качества обработанной поверхности ис­пользуют настольные и стационарные (вертикально- и радиально­сверлильные) станки.

Рассверливание является разновидностью сверления и приме­няется для увеличения диаметра ранее просверленного отверстия. В качестве инструмента, так же, как и для сверления, применяют сверло. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовках методами литья, ковки или штамповки.

Обработка отверстий методами сверления и рассверливания позволяет получить точность размеров до 10-го квалитета и шеро­ховатость обработанной поверхности до Rz 80 мкм.

Сверла применяют при обработке отверстий в сплошном матери­але и рассверливании предварительно обработанных отверстий. Классифицируют сверла в зависимости от их конструкции: спираль­ные, центровые, перовые, ружейные и кольцевые (трепанирующие головки). Выбор конструкции сверла зависит от характера выполняе­мых работ и от диаметра обрабатываемого отверстия и его глубины.

Спиральные сверла (рис. 1, а) изготавливают с цилиндриче­ской (диаметром до 20 мм) и конической (диаметром свыше 5 мм) хвостовой частью. Сверла с коническим хвостовиком имеют лап­ку, которая облегчает извлечение сверла из шпинделя станка или переходной втулки.

Центровочные сверла (рис. 1, б) предназначены для выполне­ния центровых отверстий в торцевой поверхности заготовок, под­лежащих токарной обработке.

Перовые сверла (рис. 1, в) применяют для обработки металлов низкой твердости, например баббитов, и неметаллических мате­риалов.

Ружейные сверла (рис. 1, г) применяют для сверления глубо­ких и сверхглубоких отверстий диаметром 3…30 мм с соотноше­нием глубины сверления к диаметру отверстия более 5.

Сверла для обработки отверстий
Рис. 1. Сверла для обработки отверстий:
а — спиральные; б — центровочные; в — перовые; г — ружейные для глубокого сверления

Кольцевые сверла (рис.2) применяют при обработке в сплош­ном материале отверстий диаметром более 50 мм.

Кольцевые сверла
Рис. 2. Кольцевые сверла:
а — двурезцовые: 1 — корпус; 2, 3 — сменные резцы; 4 — 6 — направляющие пла­стины; б — трехрезцовые; в — многорезцовые: 1 — резцы; 2 — корпус; L длина рабочей части

В процессе эксплуатации происходит износ рабочей (режущей) части сверл, что приводит к потере их режущей способности.

Поскольку в процессе выполнения слесарных и слесарно­-сборочных работ наиболее часто применяют спиральные сверла, остановимся именно на их эксплуатации.

Износ спиральных сверл происходит преимущественно по задней поверхности на пересечении режущих кромок с ленточка­ми (рис. 3). Восстановить режущие свойства сверла можно за счет его заточки.

Износ спиральных сверл по задней поверхности
Рис. 3. Износ спиральных сверл по задней поверхности.

Заточка спиральных сверл позволяет восстановить режущие свойства сверла. При заточке режущей части сверла придают раз­личную форму, выбор которой зависит от характера выполняемых работ и обрабатываемого материала.

Одинарная заточка (рис. 4, а) применяется при сверлении от­верстий диаметром до 12 мм в заготовках из стали или чугуна.

Одинарная заточка с подточкой перемычки (рис. 4, б) приме­няется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в заготов­ках из стального литья, покрытого коркой.

Одинарная заточка с подточкой перемычки и ленточки (рис. 4, в) применяется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в за­готовках из стали и стального литья со снятой коркой.

Двойная заточка с подточкой перемычки (рис. 4, г) применя­ется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в заготовках из чугунного литья, покрытого коркой.

Двойная заточка с подточкой перемычки и ленточки (рис. 4, д) применяется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в за­готовках из чугунного литья со снятой коркой.

Форма заточки сверл
Рис. 4. Форма заточки сверл:
а — одинарная; б — одинарная с подточкой перемычки; в — одинарная с подточкой перемычки и ленточки; г — двойная с подточкой перемычки; д — двойная с под­точкой перемычки и ленточки;
2φ — угол при вершине; 2φ0 — угол дополнительной заточки; l0— ширина дополнительной заточки

При обработке отверстий с применением ручного и стационар­ного оборудования применяют специальные при­способления для установки инструментов и заготовок.

Приспособления для установки инструментов служат для их соединения с устройствами, передающими вращательное дви­жение инструменту.

Сверлильные патроны служат для установки инструмента с ци­линдрической хвостовой частью. Сверлильные патроны изготав­ливают различных конструкций: кулачковые, цанговые и др.

Трехкулачковый сверлильный патрон (рис. 5, а) обеспечива­ет достаточно высокую точность центрирования инструмента от­носительно оси обрабатываемого отверстия.

Двухкулачковый сверлильный патрон аналогичен по конструк­ции трехкулачковому, однако точность центрирования обрабаты­вающего инструмента относительно оси отверстия у него менее точная.

Цанговый сверлильный патрон (рис. 5, б) предназначен для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком небольшого диаметра и обеспечивает очень высокую точность центрирования обрабатывающего инструмента относительно оси отверстия.

Приспособления для установки инструментов
Рис. 5. Приспособления для установки инструментов:
а — трехкулачковый сверлильный патрон: 1 — кулачок; 2 — гайка; 3 — обойма; 4 — ключ; б — цанговый сверлильный патрон: 1 — хвостовик; 2 — цилиндрическая часть; 3 — разрезная цанга; 4 — кольцо

Приспособления для установки заготовок служат для пра­вильной установки и закрепления заготовок на столе станка. Вы­бор приспособлений в значительной степени зависит от того, ка­кое оборудование применяют при обработке отверстий. Наиболее часто для закрепления заготовок применяют прихваты, призмы, угольники, машинные тиски различных конструкций, кондукторы и т.д.

Прихваты (рис. 6, а) и призмы (рис. 6, б) применяют для закрепления заготовок с плоскими и цилиндрическими поверхно­стями.

Жесткая (рис. 6, в) и регулируемая (рис. 6, г) угловые пли­ты предназначены для установки и закрепления на столе станка заготовок разной, иногда достаточно сложной формы, например рычагов.

Винтовые (рис. 6, д) и быстродействующие (рис. 6, е) машинные тиски применяют при обработке заготовок сложной формы.

Кондукторы обеспечивают правильное расположение режуще­го инструмента относительно обрабатываемого отверстия. Приме­нение кондукторов экономически обосновано только в условиях серийного и массового производства.

Приспособления для установки заготовок
Рис. 6. Приспособления для установки заготовок:
а — прихваты; б — призма; в — жесткая угловая плита; г — регулируемая угловая плита; д — винтовые машинные тиски: 1 — ходовой винт; 2 — подвижная губка; 3 — неподвижная губка; 4 — основание; 5 — рукоятка; е — быстродействующие машинные тиски: 1 — заготовка; 2 — поворотная часть; 3 — неподвижная губка; 4 — установочный винт; 5 — подвижная губка; 6 — рукоятка; 7 — эксцентриковый вал; 8 — двойной кулачок; 9 — основание

Оборудование для обработки отверстий подразделяют на ручное, ручное механизированное и стационарное.

Ручное оборудование — оборудование, в котором в качестве привода используется мускульная энергия человека. К этому обо­рудованию относятся ручные дрели и трещотки.

ручная дрель предназначена для сверления отверстий вруч­ную.

Трещотка применяется в тех случаях, когда для обработки от­верстия невозможно использование ручной дрели и сверлильного станка.

Ручное механизированное оборудование может иметь как элек­трический, так и пневматический привод и отличается большим разнообразием конструктивных решений. Выбор конструкции ручного механизированного оборудования зависит от характера и условий выполнения работ.

Электрические дрели применяют для сверления отверстий диа­метром до 10 мм (легкий тип), 15 мм (средний тип) и 32 мм (тяже­лый тип).

Пневматические дрели изготавливают в двух вариантах: легко­го и тяжелого типа.

Стационарное оборудование устанавливается на постоянном месте, при этом обрабатываемую заготовку доставляют к нему. К этому виду оборудования относят настольные, вертикальные и радиальные сверлильные станки.

Настольные сверлильные станки (рис. 7) отличаются боль­шим разнообразием конструкций и обеспечивают получение от­верстий диаметром до 25 мм.

Настольный сверлильный станок
Рис. 7. Настольный сверлильный станок:
1 — стол; 2, 8, 10 — рукоятки; 3 — трехкулачковый патрон; 4 — шпиндель; 5 — хомутик; 6 — лимб; 7 — кожух; 9 — электрический двигатель; 11 — корпус; 12 — колонна

Вертикально-сверлильный станок (рис. 8) — основной и наи­более распространенный тип сверлильных станков, применяемых для обработки отверстий в заготовках сравнительно небольшого размера. На вертикально-сверлильных станках возможно выпол­нение сверления, зенкерования, зенкования, цекования и развер­тывания. На вертикально-сверлильных станках выполняют обра­ботку отверстий диаметром до 50 мм.

Вертикально-сверлильный станок
Рис. 8. Вертикально-сверлильный станок:
1 — фундаментная плита; 2 — стол; 3 — шпиндель; 4 — коробка подач; 5 — коробка скоростей; 6 — электрический двигатель; 7 — сверлильная головка; 8 — рукоятка; 9 — колонна

Радиально-сверлильные станки (рис. 9) обладают теми же технологическими возможностями, что и вертикально-сверлиль­ные. Их отличительная особенность состоит в том, что шпиндель­ная головка станка может перемещаться относительно обрабаты­ваемой заготовки в разных направлениях, обеспечивая обработку крупногабаритных заготовок без их переустановки, а следова­тельно, и без повторной выверки, относительно режущего инстру­мента.

Радиально-сверлильный станок

Рис. 9. Радиально-сверлильный станок:
1 — фундаментная плита; 2 — цоколь; 3 — рукав; 4 — механизм подъема; 5 — шпиндельная головка; 6 — пульт управления; 7 — стол

Расчет режимов резания осуществляется в следующей после­довательности:

  • выбирают по справочным таблицам величину подачи в зависи­мости от характера обработки, требований к качеству обрабо­танной поверхности, материала сверла и других технологиче­ских данных;
  • определяют по справочным таблицам скорость инструмента с учетом технологических возможностей станка, режущих свойств материала инструмента и физико-механических свойств материала заготовки;
  • рассчитывают частоту вращения шпинделя в соответствии с выбранной скоростью резания. Полученную величину сравни­вают с паспортными данными станка и принимают равной бли­жайшему наименьшему значению этой частоты;
  • рассчитывают действительную скорость резания, с которой бу­дет производиться обработка.

Испытание оборудования.

По окончании сборки необходимо определить ее качество: точ­ность сборки отдельных узлов, их взаимное положение и переме­щение; жесткость отдельных узлов оборудования.

Виды испытания оборудования.

Испытания готового оборудо­вания подразделяются на три вида: приемочные, контрольные и специальные.

Приемочные испытания проводятся в целях выявления пра­вильности взаимодействия отдельных деталей и сборочных еди­ниц, производительности, расходования масла и т. д. Показателями неудовлетворительной работы оборудования являются перерасход топлива, нагрев подшипников, стук и шум в отдельных сборочных единицах и быстрое изнашивание некоторых деталей.

Контрольные испытания (повторные испытания оборудова­ния) проводят в том случае, когда в результате приемочных испы­таний были выявлены недостатки в работе оборудования и прово­дились работы по их устранению.

Специальные испытания (проверка оборудования и отдель­ных его узлов) осуществляют на специальных стендах, которые оборудованы необходимыми приборами, нагрузочными устрой­ствами и трубопроводами. Специальные испытания проводят в двух режимах: на холостом ходу и под нагрузкой.

Испытания на холостом ходу позволяют проверить взаимодействие частей оборудования и приработку отдельных его деталей. Оборудование устанавливают на стенде и приводят в дви­жение сначала на малых скоростях, наблюдая за работой отдель­ных его частей, смазочной системы и состоянием трущихся дета­лей. Постепенно скорость перемещения исполнительных узлов оборудования увеличивают до номинальных значений. Если обо­рудование работает нормально, то испытания заканчивают.

Испытания под нагрузкой проводят в целях проверки эксплуатационных технических качеств оборудования. Во время испытаний наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, давлением в смазочной системе, расходом топлива и т.д. Нагрузку в процессе испытаний изменяют при помощи тормозного устрой­ства, доводя ее значение до номинального. Какие-либо незначи­тельные дефекты, обнаруженные в процессе испытания под на­грузкой, по возможности устраняют непосредственно на стенде. Более существенные дефекты ликвидируют на специальном ре­монтном стенде. После устранения дефектов оборудование возвращают на повторные испытания.

Испытания технологического оборудования (на примере то­карного и консольно-фрезерного станков).

Начинают испытания с проверки оборудования на геометрическую точность и по резуль­татам испытаний оценивают соответствие геометрической точно­сти станка требованиям технической документации.

Проверка геометрической точности токарного станка.

В узлах и механизмах токарного станка необходимо проверить следующие параметры: прямолинейность и параллельность на­правляющих, радиальное и осевое биение шпинделя, параллель­ность оси шпинделя направляющим станины, параллельность пе­ремещения пиноли задней бабки направляющим станины, совпа­дение осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки.

Контроль прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости и их параллельности осуществляют, устанавливая на них универсальный измерительный мостик.

Контроль радиального и осевого биения шпин­деля выполняется при помощи индикатора часового типа, кото­рый устанавливают в индикаторной стойке, размещенной либо на направляющих станины, либо в резцедержателе станка. В шпин­деле станка устанавливают эталонную деталь, в контакт с которой вводят измерительный наконечник индикатора. Затем шпиндель проворачивают вручную и по отклонению стрелки индикатора определяют величину радиального и осевого биения. В качестве эталонной детали может быть использован жесткий центр.

Проверка параллельности оси шпинделя на­правляющим станины осуществляется при помощи инди­катора часового типа, установленного в стойке, закрепленной в резцедержателе станка. В коническое отверстие шпинделя устанавливают эталонный вал длиной 350 мм. Измерительный наконечник индикатора вводят в контакт с образующей эталонного вала и, перемещая суппорт станка, определяют отклонение от па­раллельности оси шпинделя направляющим станины. Измерения ведут в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

Параллельность перемещения пиноли задней бабки направляющим станины проверяют при помощи индикатора часового типа, установленного на стойке, закрепленной в резцедержателе станка. Пиноль задней бабки выдвигают из корпуса на 100 мм, предварительно введя в контакт с ее образую­щей поверхностью измерительную ножку индикатора, по разности показаний индикатора при перемещении пиноли определяют величину отклонения параллельности этого перемещения направляющим станины. Контроль осуществляется в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

Совпадение осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки проверяют устанавливая в эти отверстия жесткие центры, между которыми закрепляют эталонный вал. Ве­личину отклонения определяют по индикатору, установленному на стойке, закрепленной в резцедержателе станка.

Проверка геометрической точности консольно-фрезерного станка.

При контроле геометрической точности консольно-фре­зерного станка проверке подлежат плоскостность рабочей поверх­ности стола, радиальное биение оси конического отверстия шпин­деля, радиальное биение наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя, параллельность рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения, параллельность рабочей поверхности стола направлению его по­перечного перемещения, параллельность оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола (для горизонтальных консольно­фрезерных станков), параллельность направляющих хобота оси вращения шпинделя (для горизонтальных консольно-фрезерных станков), перпендикулярность оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола (для вертикальных консольно-фрезерных стан­ков), перпендикулярность поверхности стола направлению верти­кального перемещения консоли.

Плоскостность рабочей поверхности стола оце­нивают, размещая на ней две калиброванные плитки одинаковой высоты, на которые устанавливают поверочную линейку. Плитки, а соответственно, и линейку располагает в различных направле­ниях (не менее трех). Расстояние от линейки до поверхности стола в каждом ее положении измеряют не менее чем в трех точках при помощи блока концевых мер длины и щупа, определяя отклоне­ние от плоскостности.

Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя проверяют, устанавливая в отверстия шпинделя эта­лонную оправку длиной 300 мм. Контроль осуществляется при по­мощи индикатора часового типа, установленного в стойке, разме­щенной на столе станка. Измерения производят в двух точках: у торца шпинделя и у свободного конца оправки.

Радиальное биение наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпин­деля контролируют, устанавливая на столе станка индикаторную стойку с индикатором часового типа, вводя измерительный нако­нечник индикатора в контакт с проверяемой поверхностью. Шпин­дель станка проворачивают и по разности предельных отклонений стрелки отсчетного устройства индикатора оценивают величину радиального биения.

Параллельность рабочей поверхности стола на­правлению его продольного и поперечного пере­мещения оценивают, устанавливая в шпинделе станка специальную оправку с индикатором часового типа, измерительный наконечник которого приводят в соприкосновение с рабочей по­верхностью стола. Параллельность поверхности стола направлени­ям его перемещения определяют по отклонению стрелки индика­тора. Перемещения стола при этом должны производится на всю длину его хода. При контроле параллельности при продольном пе­ремещении стола необходимо застопорить перемещение консоли и салазок станка, а при контроле параллельности при поперечном перемещении стопорят перемещение консоли и стола станка.

Параллельность оси вращения шпинделя рабо­чей поверхности стола (для горизонтальных консольно­фрезерных станков) проверяют при помощи индикатора часового типа, устанавливаемого в специальной оправке, размещенной в коническом отверстии шпинделя. Стопорят консоль на направляющих станины и перемещают стол в продольном и поперечном направлениях, оценивая по разности предельных отклонений стрелки отсчетного устройства индикатора параллельность оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола. Измерения по­вторяют, поворачивая шпиндель с установленной в нем оправкой на 180°.

Параллельность направляющих хобота оси вра­щения шпинделя (для горизонтальных консольно-фрезерных станков) проверяется при помощи индикатора, размещенного в приспособлении, устанавливаемом на направляющих хобота. В коническое отверстие шпинделя устанавливают контрольную оправку, в контакт с которой вводят измерительный наконечник инди­катора и, перемещая приспособление, по направляющим хобота по предельным отклонениям стрелки отсчетного устройства индикатора определяют отклонение от параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя. Измерения производят поочередно в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Перпендикулярность оси вращеия шпинделя и рабочей поверхности стола (для вертикальных консоль­но-фрезерных станков) контролируется индикатором, установленным в специальном приспособлении, которое закрепляется в шпинделе станка. Измерительный наконечник индикатора приводят в соприкосновение с поверхностью стола, который перемещают в продольном и поперечном направлениях на всю длину хода. При перемещении стола консоль и салазки должны быть застопорены. По предельным отклонениям стрелки измерительного устройства индикатора оценивают соответствие перпендикулярности оси вращения шпинделя относительно рабочей поверхности стола требованиям технических условий.

Перпендикулярность поверхности стола направлению вертикального перемещения консоли оценивается при помощи индикатора, устанавливаемого в специаль­ной стойке, размещенной в шпинделе станка. На столе станка устанавливают угольник (сначала вдоль, а затем — поперек стола). В контакт с вертикальной полкой угольника вводят измеритель­ный наконечник индикатора. Салазки и стол станка стопорят, а консоль перемещают по направляющим станины, фиксируя пре­дельные отклонения стрелки отсчетного устройства индикатора, по которым определяют соответствие перпендикулярности поверхности стола направлению вертикального перемещения консо­ли требованиям технических условий.

Испытания оборудования на холостом ходу.

В ходе испытаний проверяют взаимодействие основных узлов и механизмов оборудования при его работе. При проведении этих испытаний скоро­сти узлов и механизмов постепенно увеличивают до номинальных значений; контролируют состояние трущихся пар (подшипники, направляющие, зубчатые редукторы).

Рассмотрим последовательность выполнения работ на примере испытаний токарного станка.

Прежде чем приступить к проведению испытаний, необходимо залить масло в коробки скоростей и подач, фартук станка и масля­ный бак смазочной системы станка, а также заправить маслом точки ручного смазывания в соответствии с картой смазывания. После смазывания следует опробовать работу органов управления станком вручную, перемещая суппорт станка в продольном и поперечном направлениях. Затем на коробке скоростей устанавли­вают минимальную частоту вращения шпинделя, включают при­вод главного движения и производят обкатку коробки скоростей в течение 30…40 мин. Затем на коробке подач устанавливают мини­мальную подачу и, включив механизм автоматической подачи, перемещают суппорт станка в различных направлениях в течение 30…40 мин. После работы на холостом ходу привода главного дви­жения и привода подач производят замену масла в смазочной си­стеме станка.

На следующем этапе испытаний изменяют частоту вращения шпинделя, переключая зубчатые блоки коробки скоростей, и из­меряют при помощи тахометра фактическую частоту вращения шпинделя. На максимальной частоте вращения шпинделя короб­ку скоростей обкатывают до тех пор, пока температура подшипников (измеряется при помощи термопары) не перестанет увели­чиваться (время обкатки коробки скоростей должно быть не менее 30 мин).

После обкатки коробки скоростей переходят к определению фактических перемещений суппорта станка на всех диапазонах по­дач при минимальной частоте вращения шпинделя (отсчет переме­щений ведется по лимбу станка, а времени — по секундомеру). За­тем проверяют температуру подшипников (измеряется при помощи термопары). На заключительном этапе испытаний проверяют:

  • величину холостого хода ходовых винтов продольной и поперечной подач (по лимбам станка);
  • торцевое и радиальное биение шкивов ременной переда­чи (при помощи индикатора, установленного на стойке);
  • натяжение ремней и надежность работы фрикционной муфты реверса; работу системы охлаждения и смазоч­ной системы;
  • надежность работы защитных устройств (кожух шпин­деля, кожух ременной передачи, защитный экран).

По результатам проведенных испытаний делают вывод о каче­стве сборки станка.

После испытаний на холостом ходу, прежде чем приступить к испытанию оборудования под нагрузкой, следует проверить его на жесткость.

Проверка станка на жесткость
Рис. 1. Проверка станка на жесткость:
1, 2, 6 — индикаторы; 3 — нагрузочный винт; 4 — динамометр; 5 — оправка

Проверка оборудования на жесткость.

Порядок проведения проверки оборудования на жесткость рассмотрим на примере токарного станка. Жесткость станка проверяют при помощи специального приспособления (рис. 1), которое устанавливают в суппорте станка, а в жестких центрах, размещенных в шпинделе станка и пиноле задней бабки, устанавливают оправку 5, размеры которой должны соответствовать данным, указанным в табл. 1.

Вращая нагрузочный винт 3, воздействуют на оправку 5 через динамометр 4 с усилием, указанным в табл. 1 (величина усилия пропорциональна отклонению стрелки индикатора 1). По индикаторам 6 и 2 определяют величину отжатия оправки и, сравнивая ее с допускаемыми величинами, указанными в табл. 1, делают заключение о жесткости станка.

Испытание оборудования под нагрузкой.

При испытаниях под нагрузкой контролю подлежат частота вращения, развиваемая мощность, расход энергии, давление масла в смазочной системе и системе гидравлического привода. В процессе испытаний ведется наблюдение за работой отдельных узлов оборудования. Все контролируемые параметры фиксируют.

Параметры испытания станка на жесткость
Таблица 1. Параметры испытания станка на жесткость.

Прежде чем приступить к испытанию оборудования под на­грузкой, например, токарного станка, производят его проверку на точность обработки.

В патроне токарного станка закрепляют заготовку диаметром 50 мм и длиной 200 мм, обрабатывают ее в соответствии с черте­жом и проверяют образец на отклонение от круглости и цилиндричности, отклонение от конусности не должно превышать 6 мкм, а отклонение от цилиндричности — 10 мкм на 100 мм дли­ны обработанного образца. Затем в патрон токарного станка уста­навливают заготовку диаметром 200 мм и длиной 50 мм, обрабаты­вают ее торец и проверяют отклонение от перпендикулярности относительно оси шпинделя, которое не должно превышать 10 мкм на длине 100 мм.

После проверки станка на точность приступают к испытаниям станка под нагрузкой, настраивая коробку скоростей станка на частоту вращения шпинделя 500 мин-1, а коробку подач — на по­дачу 0,5 мм/об. Затем в патроне станка закрепляют заготовку (материал — сталь 45) диаметром 60 мм и длиной 120 мм, а в рез­цедержатель устанавливают резец проходной отогнутый правый с углом в плане 45° (материал рабочей части — Т5К10). Включают привод главного движения и производят обработку цилиндриче­ской поверхности заготовки с глубиной резания 5 мм вручную. Далее величину подачи увеличивают до 0,6 мм/об и вновь обраба­тывают заготовку с глубиной резания 8 мм, после чего обработку вновь повторяют, но частоту вращения шпинделя увеличивают до 800 мин-1. При каждом режиме испытаний необходимо определять фактическую частоту вращения шпинделя, используя для этого тахометр, давление масла в смазочной системе и температуру жидкости, выходящей из зоны резания.

В процессе испытаний наблюдают за уровнем шума в узлах и механизмах, а после окончания испытаний определяют при помощи термопары температуру подшипников.

По результатам проведенных испытаний делают заключение о соответствии станка требованиям технических условий.

Выявленные в ходе испытаний дефекты по возможности следует устранить на месте испытаний. При обнаружении сложных неисправностей, устранение которых на месте испытаний не представляется возможным, оборудование следует передать на ремонтный стенд. После удаления всех выявленных неисправностей необходимо провести повторные испытания.

Испытание компрессоров.

Порядок испытания компрессоров зависит от их конструкции; поршневые или центробежные.

Испытание поршневых компрессоров следует начинать с обкатки компрессора в течение не менее 2 ч. После обкатки испытания проводят в два этапа: на холостом ходу и под нагрузкой. Под нагрузкой вместе с компрессором подвергают испытаниям систе­мы контроля, сигнализации и защиты, автоматического управле­ния.

Перед началом испытания проводят пробный пуск компрессо­ра, как правило, со снятыми клапанами. Перед пробным пуском необходимо проверить уровень масла в смазочной системе и за­полнить систему охлажденной компрессорной водой. Подачу мас­ла ко всем точкам смазывания проверяют, включая масляные на­сосы.

При пробном пуске определяют направление вращения колен­чатого вала компрессора, производя кратковременное (20…30 с) включение. После определения направления вращения коленчато­го вала (при его совпадении с заданным) выполняют повторный пуск компрессора, доводя частоту вращения коленчатого вала до номинального значения и отслеживая по показаниям манометра давление в смазочной системе. При нормальной смазке и отсут­ствии неисправностей компрессор не отключают в течение 5 мин, а затем, после его остановки, проверяют степень нагрева подшип­ников коренных и шатунных шеек коленчатого вала, прочность крепления движущихся частей и сохранность резьбовых соедине­ний в шатунном блоке. Если в период контрольного испытания компрессора не было отмечено резкого стука, шума и перегрева, его вновь включают сначала на 30 мин, затем на 1 ч.

При положительном результате проведенных испытаний осма­тривают масляный фильтр, очищают его от грязи, промывают ке­росином и после этого, установив фильтр на место, обкатывают компрессор в течение 8… 10 ч. После обкатки очищают маслосбор­ники, фильтрующие элементы смазочной системы и выполняют продувку сжатым воздухом всех ступеней компрессора (время продувки каждой ступени не менее 2 ч). После очистки смазочной системы проводят замену масла.

Испытание компрессора под нагрузкой выполняется при рабо­чем давлении тех газов, для перекачки которых он предназначен (воздух, азот и др.). Нагрузку при испытании увеличивают поэтап­но в соответствии с Инструкцией по эксплуатации компрессора. При поэтапном повышении нагрузки проводится контроль работы компрессора. Особого внимания при контроле требуют смазочная система, клапаны, штоки, сальниковое уплотнение. Наряду с этим контролируют температуру и давление газа на каждой из ступе­ней компрессора, температуру сопрягаемых поверхностей криво­шипно-шатунного механизма, температуру и объем подаваемой воды в систему охлаждения, плотность трубопроводных соедине­ний и температуру электрического двигателя привода компрессо­ра. В процессе испытания компрессора под нагрузкой необходимо следить за появлением сверхнормативных шумов, стука, вибраций во всех его частях, своевременно выявлять и устранять причины данных отклонений.

Испытание центробежных компрессоров проводят только под нагрузкой. Перед началом испытания необходимо прокачать через компрессор масло в таком количестве, чтобы масло при по­ступлении в масляный бак не содержало посторонних примесей (наличие примесей определяют лабораторным путем). После про­качивания масла маслопровод присоединяют к подшипниковым узлам компрессора, устанавливая дроссельные устройства. Далее подключают масляный насос и проверяют поступление масла к зубчатому редуктору, муфтам и подшипниковым узлам.

Перед началом испытания закрывают линию всасывания, оставляя открытой линию нагнетания (для обеспечения выброса воздуха в окружающую среду). Включают вращение ротора и по­сле достижения им проектной частоты постепенно открывают за­движку всасывающего трубопровода. При нормальной работе компрессора время его испытания под нагрузкой составляет при­близительно 8 ч. В процессе испытания особое внимание уделяют проверке системы противопомпажной защиты; осевого смещений редуктора; автоматического регулирования подачи воздуха; блокировки и сигнализации.

По окончании испытания нагрузку постепенно снижают, перекрывая задвижку на всасывающей магистрали. После включений вспомогательного маслонасоса и отключения основного электрического двигателя задвижку на всасывающей магистрали перекрывают полностью, одновременно открывая задвижку на линии сброса воздуха. Затем перекрывают подачу воды для охлаждения и после остановки ротора компрессора выключают вспомогательный масляный насос.

Испытание оборудования сталелитейных цехов.

Испытанием конвертеров начинают с проверки на холостом ходу (обкатки), а после футеровки переходят к испытанию конвертера под нагрузкой.

Испытания на холостом ходу начинают с контроль­ной проверки привода конвертера: корпус конвертера сначала по­ворачивают в разные стороны на 45° с минимальной скоростью, далее угол поворота в одну и другую сторону увеличивают до 360°. Такие повороты проводят не менее трех раз на минимальной и максимальной скоростях с остановкой привода. В процессе обкат­ки наблюдают за работой привода, редуктора, подшипниковых опор, тормозов и составных валов. Разность температуры нагрева подшипников и окружающей среды не должна превышать 65 °C. Продолжительность испытаний на холостом ходу составляет приблизительно 2 ч.

После испытания на холостом ходу конвертер передают на участок футеровки.

После завершения футеровки проверяют невозможность само­произвольного возвращения конвертера в исходное положение, т.е. его уравновешенность. Контроль производится при отключен­ном и расторможенном приводе.

Испытание конвертера по нагрузкой осуществля­ется при заторможенном конвертере, при этом масса груза, нахо­дящегося в конвертере, должна соответствовать проектной емко­сти, т.е. массе жидкого металла.

В процессе испытания конвертер поворачивают в разные сто­роны на угол 120° не менее трех раз. При повороте конвертера в процессе испытания его периодически (каждые 7… 12°) останавли­вают, проверяя тем самым качество работы тормозной системы, которая должна обеспечивать надежное удерживание конвертера в любом положении.

При проведении испытания под нагрузкой необходимо обра­щать внимание на работу редукторов, реечного зацепления, звез­дочек, соединительных муфт, тормозных устройств и плавность перемещения подвижных частей установки.

Испытание миксеров осуществляется на холостом ходу, а по­сле футеровки миксер испытывают под нагрузкой.

Испытание миксера на холостом ходу проводят путем десятикратного поворота его корпуса в одну и другую сто­рону в пределах полного угла наклона. Поворот осуществляется на пониженных и номинальных скоростях с краткими остановками в положениях, определенных техническими условиями.

После испытания на холостом ходу миксер футеруют и после этого проводят его испытание под нагрузкой.

Испытание миксера под нагрузкой сводится к его трех-, четырехкратному повороту в одну и другую сторону с оста­новками в промежуточных положениях. Углы поворота до воз­можных промежуточных положений миксера указываются в технических условиях. При испытании проверяют работу смазочной системы, соединений составных валов (муфт), тормозных уст­ройств и реечной передачи.

Испытание электроплавильных и ферросплавных печей за­ключается в контроле работы механизмов наклона и вращения печи, подъема заслонок рабочих окон, подъема и поворота свода, зажима и перемещения электродов.

Испытание механизма наклона сводится к проверке правильности зацепления шипов на секторах люльки с отверстия­ми в фундаментных болтах (при этом одна из балок крепления не должна быть подлита бетонной смесью). Проверка заключается в трехкратном наклоне люльки на угол 45° в сторону слива и на угол 15° в обратную сторону. При удовлетворительном результате та­кой проверки балку подливают бетонной смесью и приступают к футеровке печи.

После футеровки печи и монтажа на люльке вспомогательного оборудования приступают к выполнению контрольных наклонов люльки в каждую сторону с регулированием при этом тормозных устройств и настраиванием командного аппарата на заданные проектом положения.

Испытание механизма поворота печи производят, поворачивая ее в каждую сторону от нейтрального положения на угол, заданный в технических условиях. Выполняют три контроль­ных поворота печи до ее футеровки и семь поворотов после созда­ния футеровочного слоя.

Испытание механизма подъема свода проводят с одним и двумя приводами, поднимая и опуская свод печи в каждом случае пять раз, в процессе испытания сравнивают нагрузку, при раздельной и совместной работе двигателей.

Испытание механизма поворота свода печи сво­дится к пятикратному повороту тумбы на заданный угол с проверкой при этом прилегания роликов к рельсам, работы привода сто­пора, конечных выключателей. По результатам испытания прово­дят регулирование командоаппарата.

Испытание механизма зажима электродов заключается в проверке соответствия требованиям инструкции ра­боты пневматического привода и надежности пружинных зажимных устройств.

Испытание механизма перемещения электродов сводится к отслеживанию соответствия требованиям инструкции; плавности перемещения электродов с одновременным регулиро­ванием положения конечных переключателей и настройкой командоаппарата.

Испытание вспомогательного оборудования механических и сборочных цехов.

Испытание ленточных конвейеров осуществляется на холостом ходу и под нагрузкой. Перед началом испыта­ния все подвижные узлы должны быть ограждены защитными ко­жухами и сетками.

Первым этапом является испытание ленточных конвейеров без нагрузки — на холостом ходу, когда проверке подлежат точность установки роликовых опор; величина и плавность хода натяжной ленты; работа электрических двигателей и редукторов; положение конвейерной ленты на барабанах и роликах в процессе ее движе­ния; работа тормоза и стопорного зажима разгрузочной тележки; герметичность уплотнений и соединений. Продолжительность ис­пытания конвейера (обкатка) — не менее 4 ч. В течение этого вре­мени привод должен работать плавно, без вибраций и шума, тем­пература нагрева подшипниковых опор за время испытания не должна превышать 50 °C.

Испытание ленточных конвейеров под нагрузкой проводят после их монтажа на месте постоянной работы в процессе проведения пу­сконаладочных работ. Размещают на конвейере груз массой, соот­ветствующей максимально допустимой по техническим условиям.

Испытание мостовых кранов.

Испытания осуществляются в полном объеме, предусмотренном Правилами технического осви­детельствования подъемно-транспортного оборудования, которые заключаются в осмотре, статическом и динамическом испытании, проводимом в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Перед началом испытания проводят осмотр состояния металло­конструкций крана, проверяя сварные и заклепочные соединения на отсутствие трещин, деформаций, уменьшения толщины стенок вследствие коррозии. Выполняют регулирование механизмов, электрооборудования, приборов безопасности, тормозов, аппара­туры управления, сигнализации и освещения.

Испытание кранов начинают с проверки работы каждого меха­низма в отдельности.

Испытание механизмов подъемного крана проводят дважды: до закрепления каната и после установки механизма подъема. При ис­пытании проверяют срабатывание концевых переключателей и бло­кировку механизма, а также срабатывание аварийного выключателя.

Испытание тележки мостового крана сводится к трехкрат­ному ее перемещению, подъему и опусканию грузоподъемного крюка с минимальной и максимальной скоростями.

Испытание механизма передвижения крана проводят при дву­кратном его перемещении по участку, длина которого составляет не менее трех базовых расстояний между катками мостового крана.

Перемещение ходовых колес тележки и крана по направляю­щим рельсам должно происходить без перекоса и заедания.

Если по результатам испытаний мостовой кран соответствует требованиям, изложенным в Правилах эксплуатации, то приступа­ют к регулированию его узлов.

Испытание тормозных устройств мостового крана тесно связано с их регулированием таким образом, чтобы при срабаты­вании устройства тормозной путь крана соответствовал скорости его передвижения.

Скорость передвижения

крана, м/мин………………………………………. 40        55        70        85        100

Тормозной путь крана, м…………………….. 0,4       0,7       1,2       1,75     2,5

После проведения испытаний отдельных механизмов крана и регулирования тормозных устройств переходят к испытанию кра­на на холостом ходу.

Испытание на холостом ходу начинают с проверки прочности крана и отдельных его элементов, для чего проводят статические и динамические испытания. Статические испытания проводят под нагрузкой, превышающей номинальную в 1,25 раза.

Кран устанавливают над опорами подкрановых путей, при этом его грузовая тележка должна находиться в положении, при кото­ром прогиб моста крана будет наибольшим. Испытание заключа­ется в том, что закрепляют на грузовом крюке груз номинальной массы и, поднимая его на высоту 200…300 мм, выдерживают в та­ком положении в течение 10 мин. После снятия груза определяют наличие или отсутствие остаточных деформаций моста крана. При наличии деформаций подкрановые пути заменяют профилем большего размера из нормального ряда размеров или устанавли­вают под них дополнительную опору. При отсутствии остаточных деформаций моста крана переходят к динамическим испытаниям.

При динамических испытаниях проверяют работу каждого ме­ханизма крана в отдельности при нагрузке, превышающей номи­нальную на 10%. При этом необходимо, чтобы за время испыта­ния каждый механизм совершил три цикла движения.

На заключительном этапе испытания проверяют работу мосто­вого крана при одновременном движении всех его механизмов.

Классификация и назначение грузоподъёмных устройств.

Механизация грузоподъемных операций не только облегчает труд рабочих, но и делает его производительней. Детали массой: более 18 кг при выполнении слесарных и сборочных работ следует, как правило, перемещать и устанавливать с помощью подъемно-транспортных средств. Сборочные цеха и участки должны оснащаться подъемно-транспортным оборудованием в целях уменьшения ручных трудоемких работ.

Устройства для подъема, опускания и перемещения грузов.

Подъем, опускание и перемещение грузов называют такелажными работами. Для выполнения этих работ используют различное оборудование: подъемные краны, лебедки, тали, тельферы, домкраты, отводные блоки и блочные обоймы, полиспасты, приспосо­бления для размещения грузоподъемных устройств.

Классификация и назначение подъемных кранов.

При выпол­нении сборочных работ наиболее часто применяют консольный настенный поворотный кран и электрическую кран-балку.

Консольный настенный поворотный кран (рис. 1) с пере­менным вылетом и ручным приводом монтируется на специаль­ной стойке — штанге, которая крепится к стене и полу производ­ственного помещения. Основным узлом такого устройства, обе­спечивающим подъем груза, является лебедка 1 с ручным приводом. Изменение вылета стрелы крана достигается за счет перемещения тележки 3 по направляющим горизонтальной балки. Перемеще­ние тележки 3 осуществляется вручную при помощи каната 4. Ка­нат соединен с цепным колесом 2, которое поворачивается также вручную при помощи цепи.

Консольный настенный поворотный кран с переменным выле­том и ручным приводом
Рис. 1. Консольный настенный поворотный кран с переменным выле­том и ручным приводом: 1 — лебедка; 2 — цепное колесо; 3 — тележка; 4 — канат

Электрический кран-балка (рис. 2) относится к межопера­ционному внутрицеховому транспорту и предназначен для пере­мещения деталей и сборочных единиц с одного рабочего места на другое. Кран-балка состоит из металлической фермы 2, в центре которой установлен электрический двигатель 3 с редуктором 4, ко­торый соединен с трансмиссионным валом 11. Вал через зубчатые передачи передает вращение на ведущие колеса 1, установленные па рельсы 12 межпролетных железобетонных балок. В нижней ча­сти фермы имеется три силовых электрических провода 5 и дву­тавровая балка 6, по которой на колесиках передвигается тельфер 10. Во внутреннюю часть тельфера установлен барабан, на кото­ром намотан грузоподъемный трос 7 с грузовым крюком 8. При перемещении груза 9 управление кран-балкой осуществляется с дистанционного пульта (на рисунке не показан).

Электрический кран-балка
Рис. 2. Электрический кран-балка:
1 — ведущие колеса; 2 — ферма; 3 — электрический двигатель; 4 — редуктор силовой электрический привод; 6 — двутавровая балка; 7 — трос; 8 — крюк; 9 — груз; 10 —тельфер; 11 — трансмиссионный вал; 12 —рельсы

Классификация и назначение лебедок.

Лебедки (рис. 3), при­меняемые для перемещения грузов, могут быть с ручным и меха­ническим приводом. Все лебедки снабжаются тормозными устрой­ствами, предупреждающими самопроизвольное опускание груза.

Лебедки с ручным и механическим приводами
Рис. 3. Лебедки с ручным (а) и механическим (б) приводами:
1 — станина; 2 — тяга; 3, 7 — барабаны; 4 — зубчатая передача; 5 — рукоятка; 6 — храповой механизм; 8 — рама; 9 — электрический двигатель; 10 — тормоз; 11 — редуктор

Лебедка с ручным приводом (рис. 3, а) состоит из станины 1, скрепленной тягами 2. Вращение от рукоятки 5 передается бара­бану 3 через зубчатую передачу 4. Поднятый груз удерживается от самопроизвольного опускания при помощи храпового механизма 6.

Лебедка с механическим приводом (рис. 3, б), чаще всего электрическим, широко применяется в механизмах подъема грузов как самостоятельно, так и в паре с монтажными полиспастами, ко­торые могут входить в комплект такелажных средств (мачт, порта­лов, шевров и др.). Монтажные лебедки снабжены электромагнит­ным тормозом, который включают в цепь электрического двигателя так, чтобы при его пуске тормозные колодки освобождали тормоз­ной диск, а при остановке — затормаживали всю систему передач.

Такая лебедка состоит из барабана 7, редуктора 11, тормоза 10 и электрического двигателя 9. Все механизмы лебедки крепятся на общей несущей раме 8.

Классификация и назначение талей и тельферов.

Тали предна­значены для подъема, опускания и перемещения деталей и узлов небольшой массы. Применяют тали в тех случаях, когда использо­вание подъемных кранов или других грузоподъемных средств за­труднено или невозможно. В зависимости от конструкции приво­дного механизма различают червячные, шестеренные и рычаж­ные тали.

Червячная таль состоит из обоймы, в которой расположен механизм подъема, состоящий из чугунного червячного колеса, отлитого как единое целое с цепной звездочкой. Цепная звездочка обеспечивает вертикальное перемещение грузовой цепи. Движение цепной звездочке передается от червяка. Для талей применя­ют пластинчатые или сварные грузовые цепи, на которые подве­шивают крюк для закрепления поднимаемого груза. Грузоподъем­ность таких талей составляет до 100кг. Высота подъема груза не превышает, как правило, 3 м.

Таль с червячным приводом (рис. 4) устроена следующим образом. Грузовая пластинчатая цепь 8 устанавливается на звез­дочке 2 червячного колеса 4. Таль снабжена дисковым или кониче­ским тормозом 1, который срабатывает от осевого усилия червя­ка 7. Вращение червяка, а следовательно, и червячного колеса со звездочкой осуществляется приводной цепью 6 через цепное при­водное колесо 5. Тали на месте работы подвешиваются при помо­щи крюка 3.

Таль
Рис. 4. Таль: 1 — тормоз; 2 — звездочка; 3 — крюк; 4 — червячное колесо; 5 — приводное коле­со; 6 — приводная цепь; 7 — червяк; 8 — грузовая пластинчатая цепь

Шестеренная таль состоит из корпуса, в котором размещена звездочка грузовой цепи, планетарный шестеренный механизм привода и дисковый тормоз. На приводном валу установлена тяго­вая звездочка, а на втулке с винтовой нарезкой свободно посаже­на звездочка грузовой цепи и храповое колесо, обеспечивающее удерживание груза от самопроизвольного опускания.

При вращении тяговой звездочки в сторону подъема она сме­щается по винтовой нарезке, входит в зацепление с храповым ко­лесом и заставляет его вращаться. Вращение приводного вала пе­редается через планетарный редуктор на звездочку грузовой цепи. При опускании груза тяговая звездочка смещается по винтовой втулке в обратную сторону и выходит из зацепления с храповым колесом, освобождая его.

У шестеренных талей КПД выше, чем у червячных, они способ­ны обеспечить большую скорость при подъеме груза.

Рычажная таль состоит из силового неподвижного узла, свя­занного с цепью, двух крюков и приводного рычага (рукоятки). Таль на рабочем месте подвешивают за верхний крюк. Подъем или опускание груза производится качанием рукоятки на угол 90°. Переключение тали с подъема на опускание груза осуществляется при помощи специального фиксатора, который смонтирован в корпусе рукоятки.

При необходимости перемещения груза в горизонтальном на­правлении ручную таль подвешивают за крюк (см. рис. 4) к тра­версе 6 на монорельсовой тележке (рис. 5), которая перемещает­ся по рельсу. Тележка снабжена колесами 2, установленными на осях 3, которые крепятся в боковых накладках 4, стянутых шпиль­ками 5.

Монорельсовая тележка
Рис. 5. Монорельсовая тележка:
1 — грузовая пластинчатая цепь; 2 — колесо; 3 — ось; 4 — боковая накладка; 5 — шпилька; 6 — траверса; 7 — приводное колесо

Тельферы (рис. 6) изготавливают с электрическим приводом. Тельфер состоит из грузового канатного барабана 3, редуктора и фланцевого электрического двигателя 6. Грузоподъемность тель­фера обычно не превышает 5 т. Передвижные тельферы крепятся к механизированной тележке 1, которая имеет отдельный элек­трический привод. Тележка может перемещаться вдоль монорель­сового пути 2. Управление работой тельфера осуществляется с дистанционного пульта 4, который подвешивают на гибком кабеле 5 к корпусу тельфера.

Тельфер
Рис. 6. Тельфер:
1 — тележка; 2 — монорельсовый путь; 3 — канатный барабан; 4 — пульт управления; 5 — гибкий кабель; 6 — электрический двигатель

Классификация и назначение домкратов.

Домкраты относятся к группе простейших грузоподъемных механизмов и применяются для подъема на небольшую высоту, опускания и горизонтального перемещения деталей и узлов. В отличие от других грузоподъем­ных устройств домкраты поднимают груз снизу, что создает не­устойчивое равновесие, требующее предохранения от опрокиды­вания.

По принципу действия и конструктивному исполнению дом­краты подразделяются на винтовые, реечные и гидравлические.

Винтовой, реечный и гидравлический домкраты
Рис. 7. Винтовой (а), реечный (б) и гидравлический (в) домкраты:
1, 7 — корпуса; 2 — винт; 3 — гайка; 4 — головка винта; 5, 10 — рукоятки; 6, 9 — зубчатые колеса; 8 — зубчатая рейка; 11 — рычаг; 12 — плунжерный насос; 13 — резервуар для гидравлической жидкости; 14 — поршень; 15— цилиндр; G — масса груза

Винтовые домкраты (рис. 7, а) надежно удерживают под­нятый груз в любом положении и могут плавно его опускать. Угол подъема резьбы ходового винта домкрата составляет 4…5°, что обеспечивает его самоторможение в процессе поднятия и опуска­ния груза. Винтовые домкраты просты по конструкции и надежны в работе. Домкрат состоит из винта 2 с головкой 4, гайки 3 и кор­пуса 1. Ниже головки на стержне винта находится рукоятка 5, ко­торая обеспечивает вращение винта. Грузоподъемность винтовых домкратов составляет от 1 до 20 т.

Реечные домкраты (рис, 9.7, б) обеспечивают подъем груза за счет зубчатой рейки, которая перемещается внутри домкрата по направляющим. По конструкции различают рычажно-реечные и реечно-зубчатые домкраты. Грузоподъемность реечных домкратов достигает 15 т.

Реечный домкрат имеет корпус 7 из листовой стали, внутри ко­торого находится зубчатая рейка 8, заканчивающаяся вверху вра­щающейся на пальце опорной головкой. При подъеме груза дви­жение от рукоятки 10 передается через ведущий вал и зубчатое колесо 9 к зубчатому колесу 6, которое находится в зацеплении с зубчатой рейкой 8. Поднятый груз удерживается от самопроизвольного опускания при помощи храпового механизма (на рисун­ке не показан).

Гидравлические домкраты (рис. 7, в) работают по принципу нагнетания рабочей жидкости с помощью насоса (с малым диаме­тром поршня) в рабочий цилиндр. Воздействуя на большую пло­щадь рабочего поршня, жидкость создает значительную силу, ко­торая используется для подъема груза. Гидравлические домкраты отличаются большой грузоподъемностью, достигающей 750 т, относительно высоким КПД и плавностью работы.

Поршневой гидравлический домкрат состоит из цилиндра 15, поршня 14 и резервуара 13 для гидравлической жидкости, в кото­рый помещен плунжерный насос 12, приводимый в действие ры­чагом 11. При работе насоса жидкость подается в цилиндр и под­нимает поршень с грузом.

Конструкция и назначение вспомогательных приспособлений для подъема и перемещения грузов.

К таким устройствам отно­сятся отводные блоки, блочные обоймы и приспособления для размещения грузоподъемных устройств.

Отводные блоки и блочные обоймы используют в грузоподъ­емных устройствах для закрепления грузов при их подъеме и пе­ремещении. Отводные блоки позволяют изменить направление движения каната за счет использования одного или двух блоков. Для удобства монтажа каната на блоки их выполняют с откидной щекой (рис. 8, а), со съемной серьгой (рис. 8, б) или со съем­ным крюком (рис. 8, в).

Отводные блоки
Рис. 8. Отводные блоки:
а — с откидной щекой; б — со съемной серьгой; в — со съемным крюкам

Приспособления для размещения грузоподъемных устройств.

Приспособления применяют в тех случаях, когда при отсутствии стационарных подъемных устройств необходимо произвести ра­боты по сборке крупногабаритного промышленного оборудова­ния. Выбор таких приспособлений зависит от массы перемещае­мых деталей и узлов. Наиболее простыми и распространенными приспособлениями, применяемым для этих целей, являются козлы, треноги и мачты.

Козлы применяют для подъема грузов массой до 12 т и изго­тавливают из деревянных бревен. Козлы состоят из четырех сто­ек, двух поперечин и четырех раскосов. На поперечины уклады­вают балку или рельс, на котором крепят грузоподъемный меха­низм. Размеры бревен и балок для изготовления козел выбирают по справочным таблицам в зависимости от массы поднимаемого груза.

Тренога
Рис. 9. Тренога:
1 — штанга; 2 — крюк; 3 — опора

Треноги (рис. 9) используют для подъема грузов относительно небольшой массы, как правило, не превышающей 3 т, на высоту до 2,5 м. Чаще всего треноги изготавливают из металлических труб, реже — из древесины.

Мачты (рис. 10, а) служат для подъема грузов массой до 50 т. Используют мачты в тех случаях, когда при сборке промышленно­го оборудования невозможно или нецелесообразно применение кранов.

Конструкция и схема установки мачты
Рис. 10. Конструкция (а) и схема установки (б) мачты:
1 — фланец; 2 — колонна; 3 — ребро жесткости; 4 — двойные выбленочные узлы; 5 — беседочные узлы со сжимами

В вертикальном или в заданном наклонном положении мачты удерживают с помощью расчалок — вант (рис. 10, б). Число вант определяют исходя из условий работы, но оно не может быть ме­нее трех.