Шабрение.

Шабрение — операция, заключающаяся в снятии очень тонких слоев материала с поверхности заготовки. Шабрение применяют в тех случаях, когда обработанная поверхность должна иметь очень малую шероховатость. Как правило, шабрению подвергают сопрягаемые поверхности, перемещающиеся одна относительно другой. Шабрение обеспечивает плотное прилегание этих поверх­ностей, надежное удерживание смазки между ними, а также точ­ные размеры обработанных деталей. Для шабрения поверхностей применяют специальные инструменты — шаберы, а качество об­работки определяют при помощи поверочных инструментов.

Инструменты и приспособления, применяемые при шабре­нии. Для снятия тончайших слоев материала с поверхности заго­товки используют шаберы. Шаберы классифицируют:

• по конструкции — цельные и составные;
• форме режущей кромки — плоские, трехгранные, фасонные;
• числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кром­кой (рис. 1, а—в) изготавливают одно- и двухсторонними и при­меняют для шабрения плоских поверхностей.

Трехгранные шаберы (рис. 1, г), имеющие три режущие кром­ки, применяют при шабрении вогнутых поверхностей.

Составные шаберы (рис. 1, д и е) позволяют быстро заменять режущие пластины, что весьма удобно при выполнении процесса шабрения.

Поскольку шабрение является заключительной операцией сле­сарной обработки, то качество ее выполнения необходимо кон­тролировать в течение всего процесса. Для этого используют по­верочные инструменты.

Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, по­зволяют проверить плоскостность обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструмен­там относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики.

Поверочные плиты используют при контроле широких плоских поверхностей.

Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхно­стей, расположенных под прямым углом.

Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей.

Трехгранные угловые линейки служат доя контроля шабрения поверхностей, расположенных под острым углом.

Контрольные валики предназначены для контроля цилиндриче­ских поверхностей и выемок.

Контроль качества шабрения осуществляют по числу контакт­ных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на опре­деленную площадь этой поверхности. В качестве единицы площа­ди принят квадрат со сторонами 25×25 мм. При контроле качества шабрения используют специальную рамку (рис. 2, а), которую накладывают на обработанную поверхность и подсчитывают чис­ло пятен, находящихся в окне рамки (рис. 2, б). Для контроля ка­чества шабрения криволинейных поверхностей применяют целлу­лоидный шаблон (рис. 2, в).

Для удобства выполнения процесса шабрения применяют уни­версальные и специальные приспособления.

Приспособления для шабрения не отличаются большим разно­образием. Небольшие по размеру заготовки закрепляют в тисках и в других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки, например подшипники скольжения, закрепляют в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволя­ют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное положение.

Для обеспечения высокого качества обработки при проведении шабрения следует придерживаться ряда правил.

Перед началом работы необходимо проверить:

1. Подлежащие шабрению поверхности на плоскостность, со­пряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить).
2. Заточку и заправку шабера (при необходимости заправить).
3. Краску для окрашивания поверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок).
4. Состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоев.

В процессе работы следует:

1. Нанести на поверхность заготовки краску при помощи по­верочного инструмента:
   • очистить поверхность заготовки от стружки и грязи;
   • промыть поверхность заготовки и протереть ее насухо;
   • нанести на поверочный инструмент тонкий слой краски;
   • наложить подготовленную заготовку поверхностью, подлежа­щую обработке, на поверочный инструмент или поверочный ин­струмент на поверхность заготовки, подлежащую обработке;
   • перемещать заготовку по поверочному инструменту или пове­рочный инструмент по заготовке, обеспечивая окрашивание поверхности, подлежащей обработке.
2. Произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности.
3. Вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места. Действия повторять до тех пор, пока число пя­тен краски не будет соответствовать требованиям технических условий.
4. Выполнять шабрение, периодически контролируя состояние режущей кромки шабера и осуществляя ее доводку в случае не­обходимости.
5. Каждый проход при шабрении выполнять в разных направ­лениях.
6. Шабрение сопряженной плоской поверхности выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности.
7. Шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обра­ботанной, выполнять с периодическим контролем при помощи ин­дикатора часового типа.
8. При шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в ка­честве поверочного инструмента при контроле «на краску».
9. Заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в при­способлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин.

Шабрение по маякам применяется при обработке плоских по­верхностей большой длины, например направляющих металлоре­жущих станков (рис. 3). Сущность метода заключается в том, что на обрабатываемой поверхности шабрят по плите 2 небольшой участок, размер которого несколько превышает размер плиты. После этого на поверхность плиты устанавливают уровень 3, который не должен показывать отклонений от горизонтальности ни в про­дольном, ни в поперечном направлении. Маяк шабрят на обоих концах направляющих 1 и 4.

Маяки выполняют по всей поверхности направляющих таким образом, чтобы расстояние между соседними маяками не превы­шало длины поверочной линейки, при помощи которой проверя­ют взаимное положение маяков. Таким образом, все маяки выво­дят на одну прямую, расположенную горизонтально. При даль­нейшей обработке маяки выполняют роль базовых поверхностей по отношению к участкам направляющих, расположенных между ними.

Процесс заточки инструмента для шабрения состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка.

Предварительная заточка осуществляется на заточных стан­ках абразивными кругами, имеющими достаточно крупные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности. Это недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляе­мых к шероховатости обработанной поверхности, поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обра­ботке — заправке.

Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабо­чей поверхности следов (рисок), оставшихся после заточки. По­верхность абразивного бруска при заправке шаберов смазывают тонким слоем машинного масла.

Для выполнения особо точных работ шабер после заправки на абразивном бруске доводят.

Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использо­ванием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с ма­шинным маслом.