Автор: Администратор

В машиностроении наибольшее распространение получил токарно-винторезный станок мод. 16К20 (рис. 1). Все узлы этого станка смонтированы на станине. С левой стороны станины жест­ко закреплена передняя бабка 2, в которой размещена коробка скоростей, представляющая собой многоступенчатый зубчатый редуктор, обеспечивающий изменение частоты вращения шпин­деля 3. На переднем резьбовом конце шпинделя и в его отверстии, имеющем коническую форму, могут быть размещены различные приспособления для закрепления заготовок в процессе обработки. На направляющих станины, с правой стороны, расположена за­дняя бабка 9, которую можно перемещать вдоль этих направля­ющих и закреплять в заданном положении. В задней бабке распо­лагается пиноль, перемещающаяся в корпусе и имеющая кониче­ское отверстие для установки инструментов (сверла, зенкера, развертки) или приспособлений для крепления инструмента.

Оси отверстия шпинделя и пиноли задней бабки должны нахо­диться на одной линии, называемой линией центров. Расстояние этой линии от направляющих станины является основной техни­ческой характеристикой станка, определяющей максимально воз­можный диаметр обрабатываемой заготовки (для станка мод. 16К20 — 400 мм).

На боковой поверхности станины, с левой стороны, крепят ко­робку подач, представляющую собой многоступенчатый зубчатый редуктор, выходными элементами которой являются ходовой вал 5 и ходовой винт 4. Коробка подач связана со шпинделем зубчатой передачей (гитарой), которая закрыта кожухом 12.

На направляющих станины, между передней и задней бабками, расположен суппорт 6, который может перемещаться вдоль линии центров (продольная подача). На верхней каретке суппорта установ­лены поперечные салазки, которые могут перемещаться перпенди­кулярно линии центров (поперечная подача). На салазках смонтиро­ван верхний суппорт, который можно поворачивать вокруг верти­кальной оси и закреплять в заданном положении. Он состоит из двух частей, одну из которых можно перемещать относительно другой под утлом к линии центров, зависящим от угла поворота верхнего суппорта. На верхнем суппорте устанавливают четырех позицион­ный резцедержатель 7 для закрепления инструментов и последова­тельного их использования при повороте резцедержателя, а также для его закрепления в одном из четырех фиксированных положе­ний. Движение суппорту передается через ходовой вал или ходовой винт и зубчатые передачи фартука, закрепленного на суппорте стан­ка и перемещающегося вместе с ним.

Управление работой станка осуществляется при помощи рукоя­ток, расположенных на передней бабке и фартуке. Частоту вращения шпинделя устанавливают рукоятками 13 и 14 согласно табли­це, расположенной на передней бабке станка. Рукояткой 13 уста­навливают один из четырех диапазонов частот вращения шпинделя, а требуемую частоту вращения в выбранном диапазоне устанавливают рукояткой 14, которую перемещают в одно из ше­сти фиксированных положений.

Величину подачи устанавливают рукоятками 10 и 11. Каждая из рукояток имеет четыре фиксированных положения, обозначен­ных римскими цифрами (рукоятка 10) и латинскими буквами (ру­коятка 11). Величины подач и соответствующие им положения ру­кояток указаны в таблице, расположенной на передней бабке станка. При настройке станка следует учитывать, что поперечная подача составляет половину продольной, указанной в таблице. Электрическое питание к станку подводится через шкаф 1 с элек­трооборудованием.

Приспособления для токарной обработки.

Наиболее часто для закрепления заготовок для их обработки на токарном станке при­меняют трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны и центры.

Самоцентрирующийся трехкулачковый патрон (рис. 2, а) состоит из корпуса 3 с пазами, в которых перемещаются кулачки 1 и 2. Перемещение кулачков от периферии к центру патрона про­исходит при помощи спиральной нарезки, выполненной в диске 3 (рис. 2, б). Диск приводится во вращение специальным ключом, который устанавливают в отверстие зубчатого колеса 5. Это колесо находится в зацеплении с диском 3. Кулачки 1, 2 и 4 изготавли­вают ступенчатыми, позволяющими закреплять заготовки с бази­рованием по внутреннему диаметру. Для повышения износостой­кости кулачки подвергают закалке.

Различают два типа центров — жесткие и вращающиеся.

Жесткий центр (рис. 3) состоит из рабочей части 1, пред­ставляющей собой конус с углом при вершине 60°, хвостовой ча­сти 2, обеспечивающей соединение конуса со шпинделем или пи­нолью задней бабки. Для извлечения центра из отверстия шпин­деля и пиноли задней бабки служит опорная часть 3, диаметр которой меньше диаметра хвостовой части присоединительного конуса, что позволяет удалить центр без повреждения его кониче­ской части.

Вращающиеся центры (рис. 4) находят широкое примене­ние при обработке на токарно-винторезных станках, однако, сле­дует иметь в виду, что они снижают точность обработки.

Вращающийся центр состоит из корпуса 4 с коническим хво­стовиком, в котором установлены два шариковых 3 и 5 и один ро­ликовый 2 подшипники. В подшипниках устанавливают враща­ющийся центр 1.

Токарные резцы, их конструкция и назначение. Токарный ре­зец (рис. 5) состоит из головки, являющейся его рабочей частью, и стержня, служащего для закрепления резца в резцедержателе.

Рабочую часть резца изготавливают из материалов высокой твердости: быстрорежущие стали и твердые сплавы. Выбор мате­риала рабочей части зависит от твердости материала обрабатыва­емой заготовки и выбирается по справочным таблицам.

Для обеспечения процесса резания поверхности, ограничива­ющие рабочую часть резца, должны быть расположены под определенными углами: передняя поверхность под углом 1 …2° к гори­зонтали, главная и вспомогательная задние поверхности — соот­ветственно под углами 12… 15 и 7… 10° к вертикали.

Конструкция токарного резца (рис. 6) зависит от характера выполняемых ра­бот:

• проходные (прямой и отогнутый) — для обработки гладких ци­линдрических поверхностей (рис. 6, а и б);
• проходной упорный — для обработки ступенчатых цилиндри­ческих поверхностей (рис. 6, в);
• прорезной (отрезной) — для обработки канавок и отрезания за­готовок (рис. 6, г);
• фасонный — для обработки галтелей (рис. 6, д).

Режимы резания.

Режимы резания при токарной обработке ха­рактеризуются скоростью резания v, подачей S и глубиной реза­ния t.

Скорость резания — линейная скорость точки на поверхности заготовки, наиболее удаленной от оси ее вращения, — измеряется в метрах в минуту (м/мин) и рассчитывается по формуле v = πDn/1000, где π — постоянная величина, равная 3,14; D — диа­метр обрабатываемой заготовки, мм; п — частота вращения шпинделя, мин^-1; 1000 — постоянная величина, обеспечивающая пере­вод миллиметров, в которых измеряют диаметр заготовки, в ме­тры, так как скорость резания измеряется в метрах в минуту.

Подача — отношение расстояния, пройденного рассматривае­мой точкой режущего инструмента или заготовки вдоль траекто­рии этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов, измеряется в миллиметрах на оборот заготовки (мм/об).

Глубина резания — толщина слоя материала, снимаемого с по­верхности заготовки за один ход инструмента, измеряют в милли­метрах (мм).

Выбор режимов резания заключается в определении значений скорости резания, подачи и глубины резания, позволяющих мак­симально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента для получения поверхности с высокой точ­ностью геометрических размеров и формы и малой шероховато­стью обработанной поверхности.

Выбор режимов резания осуществляется, как правило, в следу­ющем порядке:

• выбирается глубина резания в соответствии с припусками на обработку, которая должна быть выполнена с минимальным ко­личеством ходов;
• определяется подача с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (ддя черновой обработки), а также требуе­мой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и ма­териала заготовки (для чистовой обработки);
• устанавливается допускаемая скорость резания с учетом глуби­ны резания и подачи, а также мощности станка, материала за­готовки;
• рассчитывается частота вращения шпинделя по формуле п = 1000v/(πD) и устанавливается на коробке скоростей станка. Причем, если величина частоты вращения, полученная расчет­ным путем, не совпадает с паспортными данными станка, то выбирают ближайшее, наименьшее по величине, её значение.

При определении режимов резания следует использовать спе­циальные справочные таблицы для определения глубины резания, подачи и скорости резания.

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки позволяют заменить трудоемкие ручные слесарные операции ме­ханизированной обработкой. На токарных станках может быть выполнена обработка цилиндрических и конических поверхно­стей (гладких и ступенчатых); подрезание торцов, протачивание канавок и отрезание заготовок; внутренних поверхностей (сквоз­ных и глухих) сверлением, зенкерованием, развертыванием; наре­зание наружных и внутренних резьб; накатывание рифлений; до­водка наружных и внутренних цилиндрических и конических по­верхностей; навивка пружин; рихтовка проволоки.

Организация рабочего места токаря.

Правильная организация рабоче­го места определяет порядок расположения приспособлений, ин­струментов, заготовок и обработанных деталей, при котором до­стигается наивысшая производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и умственной энергии работника.

На рабочем месте не должно быть ничего, что не используется при выполнении работы. Все предметы, применяемые в процессе обра­ботки (заготовки, инструменты, приспособления), должны иметь по­стоянное место расположения, причем то, что используется чаще, должно располагаться ближе к зоне обработки в наиболее удобных местах. Правильно организованное рабочее место оказывает суще­ственное влияние на сокращение вспомогательного времени.

Планировка рабочего места зависит от ряда факторов, в том числе от типа станка и его размеров, размеров и формы обрабаты­ваемых заготовок, типа и организации производства. Наиболее часто применяют два типа планировки рабочего места:

• инструментальный шкаф (тумбочка) располагается справа от работающего, а стеллажи для заготовок и обработанных дета­лей — слева. Такая планировка целесообразна в тех случаях, когда обработка ведется в центрах и установка заготовок на станке осуществляется левой рукой;
• инструментальный шкаф (тумбочка) располагается слева от ра­ботающего, а стеллажи для заготовок и обработанных дета­лей — справа. Такая планировка используется в тех случаях, когда обрабатывают тяжелые или длинные заготовки, установ­ка которых осуществляется двумя руками.

Безопасность работ для токаря.

Для обеспечения безопасности выполне­ния работ необходимо:

• убедиться в наличии защитных ограждений и средств индиви­дуальной защиты;
• надежно закреплять обрабатываемую заготовку и режущий ин­струмент;
• отключать электрический привод в момент снятия и установки заготовки на станок;
• удалять стружку со станка только с использованием крючка и щетки;
• следить за исправностью электрической системы станка, в слу­чае возникновения неисправностей работу следует прекратить.

Основные понятия и определения.

Технологический процесс — действия, направленные на изме­нение формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала заготовки от момента ее поступления на обработку до момента получения готового изделия.

Технологический процесс определяет последовательность и ме­тоды обработки, а также необходимые для их реализации обору­дование, приспособления, инструменты и материалы. Помимо того, при составлении технологического процесса определяют ре­жимы обработки, необходимые контрольно-измерительные сред­ства и методы контроля качества изготовления детали (изделия).

Элементы технологического процесса.

Технологический про­цесс состоит из операций, переходов, проходов и установок, вы­полнение которых необходимо для обработки заготовки в целях превращения ее в готовую деталь (изделие).

Операция — законченная (самостоятельная) часть технологиче­ского процесса обработки заготовки, которая выполняется на одном рабочем месте (верстак, станок) одним работником.

Операция подразделяется на составные части, основными из которых являются установ, переход и проход.

Установ — часть операции, которая выполняется при одном за­креплении (установке) заготовки на рабочем месте (в тисках, на станке, в приспособлении) одним инструментом.

Переход — часть операции, которая выполняется без смены ин­струмента и без изменения положения заготовки.

Проход — однократное перемещение инструмента относитель­но заготовки.

Исходные данные для составления технологического процесса.

Исходные данные позволяют определить последовательность об­работки, выбрать способы и необходимые технические средства. К этим данным относятся чертежи детали и заготовки, техниче­ские требования на изготовление, плановое задание (объем пар­тии деталей, подлежащих изготовлению), сведения о материалах, инструментах, приспособлениях, оборудовании, имеющемся в на­личии.

Базы, их назначение и выбор.

Базы — это поверхности или оси симметрии, относительно которых определяется положение всех остальных поверхностей обрабатываемой заготовки. В зависимости от назначения различают два типа базовых поверхностей: технологические и измерительные.

Технологическая база представляет собой поверхность, кото­рой обрабатываемая заготовка устанавливается на станке или в приспособлении и относительно которой производится обработка всех остальных поверхностей.

Измерительная база — поверхность, относительно которой про­изводится отсчет размеров при контроле обработанной детали.

Выбор методов обработки производят с учетом типа произ­водства (единичное, серийное, массовое), точности обработки и шероховатости поверхностей, указанных в рабочем чертеже или предусмотренных техническими условиями, а также формы и раз­меров заготовки, подлежащей обработке.

Последовательность операций в технологическом процессе устанавливают исходя из следующего:

• вначале выполняют операции, требующие снятия максималь­ного припуска;
• чистовые и отделочные операции относят на заключительные стадии технологического процесса.

Технологическая документация и технологическая дисциплина.

Разработка технологического процесса осуществляется специ­альными подразделениями предприятия: на предприятии — отде­лом главного технолога или технологическими службами механи­ческих, сборочных, инструментальных и ремонтных цехов; в учреждениях среднего профессионального образования — инже­нером-технологом.

Разработанный технологический процесс оформляется в виде специального документа — технологической карты, которая со­держит:

• чертеж детали (изделия) с указанием технических требований и физико-механических свойств материала;
• наименование и последовательность (порядковый номер) опе­раций и переходов;
• сведения о применяемом оборудовании, необходимых для вы­полнения операции приспособлениях, режущих и контрольно- измерительных инструментах;
• режимы обработки (подача, глубина и скорость резания);
• межоперационные припуски и допуски на их выполнение;
• разряды работ по операциям и нормы времени на их выполне­ние.

Технологическая дисциплина — это строгое соблюдение тех­нологического процесса, зафиксированного в технологической карте. Самостоятельное изменение технологического процесса, т.е. нарушение технологической дисциплины, недопустимо, так как может привести к резкому снижению качества изготавливае­мой продукции.

Притирка и доводка — операции, связаные с обработкой за­готовок мелкозернистыми абразивными материалами для получе­ния высокой плотности прилегания сопрягаемых деталей и не­большой шероховатости их поверхности при высокой точности геометрических размеров и формы.

Притирка обеспечивает плотное (герметичное) соединение двух деталей. Выполняют притирку одновременной обработкой сопрягаемых деталей мелкозернистыми абразивными материала­ми, которые наносят непосредственно между ними. Применяется операция в условиях единичного производства при обработке, на­пример, пробковых кранов и клапанов газораспределительного механизма двигателей внутреннего сгорания и поршневых ком­прессоров.

Доводка в отличие от притирки позволяет не только получать высокую точность формы и малую шероховатость поверхности, но и обеспечивать высокую точность линейных и угловых разме­ров.

Материалы для притирки и доводки подразделяют на твер­дые (выше твердости закаленной стали) и мягкие (ниже твердости закаленной стали). Их изготавливают в виде шлифпорошков с величиной зерен 40… 120 мкм, микропорошков с величиной зерен 5…63 мкм и абразивных паст, например паста ГОИ (Государствен­ный оптический институт).

Твердые абразивные материалы в виде шлифпорошков и ми­кропорошков изготавливают из корунда, нормального электроко­рунда, легированного электрокорунда, зеленого карбида кремния, карбида бора и синтетических алмазов.

Мягкие абразивные материалы в виде шлифпорошков, микро­порошков и абразивных паст изготавливают из оксида хрома, ок­сида железа, венской извести.

Для удерживания абразивного материала, уменьшения трения и снижения нагрева заготовки в процессе обработки применяют смазывающие вещества, в качестве которых могут быть использо­ваны керосин, машинное масло, скипидар, животные жиры, бен­зин.

Притирочные материалы и смазочно-охлаждающие технологи­ческие среды выбирают в зависимости от материала обрабатывае­мых заготовок.

Инструменты и приспособления для доводки и притирки.

Притирка заготовок в паре не требует применения специальных инструментов, в то время как доводка, позволяющая получить весьма малую шероховатость, точные геометрические размеры и форму, выполняется с использованием специальных инструмен­тов, которые получили название притиров, так как в процессе об­работки (доводки) выполняют роль сопрягаемой заготовки.

Притиры могут быть двух видов: подвижный и неподвижный.

Подвижный притир в процессе обработки перемещается, в то время как обрабатываемая заготовка остается неподвижной.

Неподвижный притир сохраняет свое положение, а заготовка перемещается относительно него.

Форма притира должна соответствовать форме обрабатывае­мой поверхности. Притиры могут быть плоскими, цилиндрически­ми, коническими и специальными (фасонными).

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты. Пло­ские притиры для предварительной обработки снабжены канавка­ми на рабочей поверхности, в которых собирается отработанный абразивный материал и снятый с поверхности заготовки металл. Плиты для окончательной доводки изготавливают гладкими.

Цилиндрические притиры, применяемые для доводки цилин­дрических отверстий, могут быть нерегулируемыми (рис. 1, а) и регулируемыми (рис. 1, б), позволяющими изменять диаметраль­ные размеры притира.

Конические притиры предназначены для доводки конических отверстий и углублений. Такие притиры имеют специальные вин­товые канавки для удерживания абразивного материала в процес­се обработки (рис. 2).

Специальные (фасонные) притиры имеют сложную форму и предназначены для выполнения определенных операций, их фор­ма зависит от формы обрабатываемой заготовки.

Приспособления, применяемые при доводке, должны обеспечивать правильное взаимное расположение притира и обрабатываемой за­готовки. Это может быть достигнуто при использовании стандартных приспособлений: тисков, параллелей, угольников и др. В сложных случаях применяют специальные приспособления, конструкция кото­рых разрабатывается применительно к конкретным заготовкам.

Перед началом обработки притир должен быть соответству­ющим образом подготовлен. Подготовка притира осуществляется двумя способами:

1. Поверхность притира натирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и шаржируют, т. е. вдавливают зерна материала в поверхность притира, используя для этого стальной валик, если при­тир плоский, или стальную плиту с нанесенным на нее слоем абра­зивного материала, если притир конический или цилиндрический.
2. Поверхность притира покрывают слоем абразива, не подвер­гая ее шаржированию. В этом случае обработка выполняется сво­бодным абразивом.

Правила выполнения работ при доводке зависят от этапа вы­полнения работ.

Перед началом работы необходимо:

• определить способ доводки (свободным абразивом или с ис­пользованием шаржированного притира) в зависимости от тре­бований к обработанной поверхности;
• проверить состояние притира и обрабатываемой поверхности заготовки на отсутствие коробления, а также качество сопря­жений и предварительной отделки, снять заусенцы;
• закрепить заготовку на деревянном бруске при обработке ши­роких плоских поверхностей;
• подготовить притирочные кубики и призмы при доводке узких граней.

В процессе работы следует:

• нанести на доводочную плиту смесь машинного масла, кероси­на и абразивного порошка или доводочную пасту, если обра­ботка будет производиться свободным абразивом;
• смазать притир смесью машинного масла с керосином при до­водке шаржированным притиром, абразивный материал при этом наносить не следует, так как он шаржирован в притир;
• выполнить доводку обрабатываемой поверхности, используя всю рабочую поверхность притира;
• заменять притирочную массу после 30 — 40 рабочих движений притира (заготовки), каждый раз уменьшая ее зернистость на один номер;
• произвести окончательную обработку без нанесения на притир абразивного материала.

По окончании проверяют качество обработки:

• внешним осмотром (поверхность должна быть равномерно ма­товой, без блестящих пятен);
• лекальной линейкой, поверочным угольником, контршаблоном (зазор должен быть минимальным и равномерным).

Правила выполнения работ при притирке, так же, как и при доводке, соотносятся с этапами процесса обработки.

Перед началом работы следует:

• проверить подлежащие притирке заготовки на прямолиней­ность;
• убедиться в качественном сопряжении притираемых загото­вок;
• оценить качество подготовки заготовок под притирку;
• снять заусенцы и удалить царапины.

В процессе притирки необходимо:

• использовать метод обработки свободным абразивом, нанося на одну из притираемых поверхностей смесь из машинного масла, керосина и абразивного порошка или пасту;
• совершать рабочее движение по часовой стрелке при притирке цилиндрических и конических пар;
• осуществлять обработку поворотом одной сопрягаемой детали относительно другой в разные стороны на 30…40 и 180° при притирке пробковых кранов;
• заменять периодически притирочную массу, контролируя визу­ально качество притирки.

По окончании следует проверить качество притирки:

• внешним осмотром — не допускаются царапины и блестящие пятна, притертые поверхности должны быть равномерно мато­выми;
• «на карандаш» — карандашные риски, нанесенные на одну из сопрягаемых деталей, при повороте детали в гнезде должны ис­тираться равномерно;
• «на керосин» — залитый в отверстие крана керосин при хоро­шем качестве притирки не должен проходить между притерты­ми поверхностями в течение 2 мин.

Шабрение — операция, заключающаяся в снятии очень тонких слоев материала с поверхности заготовки. Шабрение применяют в тех случаях, когда обработанная поверхность должна иметь очень малую шероховатость. Как правило, шабрению подвергают сопрягаемые поверхности, перемещающиеся одна относительно другой. Шабрение обеспечивает плотное прилегание этих поверх­ностей, надежное удерживание смазки между ними, а также точ­ные размеры обработанных деталей. Для шабрения поверхностей применяют специальные инструменты — шаберы, а качество об­работки определяют при помощи поверочных инструментов.

Инструменты и приспособления, применяемые при шабре­нии. Для снятия тончайших слоев материала с поверхности заго­товки используют шаберы. Шаберы классифицируют:

• по конструкции — цельные и составные;
• форме режущей кромки — плоские, трехгранные, фасонные;
• числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кром­кой (рис. 1, а—в) изготавливают одно- и двухсторонними и при­меняют для шабрения плоских поверхностей.

Трехгранные шаберы (рис. 1, г), имеющие три режущие кром­ки, применяют при шабрении вогнутых поверхностей.

Составные шаберы (рис. 1, д и е) позволяют быстро заменять режущие пластины, что весьма удобно при выполнении процесса шабрения.

Поскольку шабрение является заключительной операцией сле­сарной обработки, то качество ее выполнения необходимо кон­тролировать в течение всего процесса. Для этого используют по­верочные инструменты.

Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, по­зволяют проверить плоскостность обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструмен­там относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики.

Поверочные плиты используют при контроле широких плоских поверхностей.

Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхно­стей, расположенных под прямым углом.

Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей.

Трехгранные угловые линейки служат доя контроля шабрения поверхностей, расположенных под острым углом.

Контрольные валики предназначены для контроля цилиндриче­ских поверхностей и выемок.

Контроль качества шабрения осуществляют по числу контакт­ных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на опре­деленную площадь этой поверхности. В качестве единицы площа­ди принят квадрат со сторонами 25×25 мм. При контроле качества шабрения используют специальную рамку (рис. 2, а), которую накладывают на обработанную поверхность и подсчитывают чис­ло пятен, находящихся в окне рамки (рис. 2, б). Для контроля ка­чества шабрения криволинейных поверхностей применяют целлу­лоидный шаблон (рис. 2, в).

Для удобства выполнения процесса шабрения применяют уни­версальные и специальные приспособления.

Приспособления для шабрения не отличаются большим разно­образием. Небольшие по размеру заготовки закрепляют в тисках и в других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки, например подшипники скольжения, закрепляют в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволя­ют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное положение.

Для обеспечения высокого качества обработки при проведении шабрения следует придерживаться ряда правил.

Перед началом работы необходимо проверить:

1. Подлежащие шабрению поверхности на плоскостность, со­пряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить).
2. Заточку и заправку шабера (при необходимости заправить).
3. Краску для окрашивания поверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок).
4. Состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоев.

В процессе работы следует:

1. Нанести на поверхность заготовки краску при помощи по­верочного инструмента:
   • очистить поверхность заготовки от стружки и грязи;
   • промыть поверхность заготовки и протереть ее насухо;
   • нанести на поверочный инструмент тонкий слой краски;
   • наложить подготовленную заготовку поверхностью, подлежа­щую обработке, на поверочный инструмент или поверочный ин­струмент на поверхность заготовки, подлежащую обработке;
   • перемещать заготовку по поверочному инструменту или пове­рочный инструмент по заготовке, обеспечивая окрашивание поверхности, подлежащей обработке.
2. Произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности.
3. Вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места. Действия повторять до тех пор, пока число пя­тен краски не будет соответствовать требованиям технических условий.
4. Выполнять шабрение, периодически контролируя состояние режущей кромки шабера и осуществляя ее доводку в случае не­обходимости.
5. Каждый проход при шабрении выполнять в разных направ­лениях.
6. Шабрение сопряженной плоской поверхности выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности.
7. Шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обра­ботанной, выполнять с периодическим контролем при помощи ин­дикатора часового типа.
8. При шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в ка­честве поверочного инструмента при контроле «на краску».
9. Заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в при­способлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин.

Шабрение по маякам применяется при обработке плоских по­верхностей большой длины, например направляющих металлоре­жущих станков (рис. 3). Сущность метода заключается в том, что на обрабатываемой поверхности шабрят по плите 2 небольшой участок, размер которого несколько превышает размер плиты. После этого на поверхность плиты устанавливают уровень 3, который не должен показывать отклонений от горизонтальности ни в про­дольном, ни в поперечном направлении. Маяк шабрят на обоих концах направляющих 1 и 4.

Маяки выполняют по всей поверхности направляющих таким образом, чтобы расстояние между соседними маяками не превы­шало длины поверочной линейки, при помощи которой проверя­ют взаимное положение маяков. Таким образом, все маяки выво­дят на одну прямую, расположенную горизонтально. При даль­нейшей обработке маяки выполняют роль базовых поверхностей по отношению к участкам направляющих, расположенных между ними.

Процесс заточки инструмента для шабрения состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка.

Предварительная заточка осуществляется на заточных стан­ках абразивными кругами, имеющими достаточно крупные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности. Это недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляе­мых к шероховатости обработанной поверхности, поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обра­ботке — заправке.

Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабо­чей поверхности следов (рисок), оставшихся после заточки. По­верхность абразивного бруска при заправке шаберов смазывают тонким слоем машинного масла.

Для выполнения особо точных работ шабер после заправки на абразивном бруске доводят.

Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использо­ванием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с ма­шинным маслом.

Распиливание — операция по обработке напильником отвер­стия или проема для создания заданных размеров и формы после того, как они были предварительно получены сверлением по кон­туру с последующим прорубанием перемычек между отверстия­ми, выпиливанием ручной ножовкой, штамповкой или другими способами.

В зависимости от формы контура, подлежащего распиливанию, выбирают форму инструмента (напильника или надфиля), а также соответствующие приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Особенность распиливания по сравнению с опили­ванием состоит в том, что качество обработки (размеров и формы) наряду с применением универсальных контрольно-измерительных инструментов контролируется специальными поверочными инструментами — шаблонами и выработками.

Припасовка — слесарная операция, заключающаяся во взаим­ной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей. Припасовываемые контуры деталей подразделяют на замкнутые (отверстия) и незамкнутые (проемы). Одна из припасовываемых деталей, имеющая отверстие или проем, называется проймой, а деталь, входящая в пройму, — вкладышем.

Распиливание и припасовка — весьма трудоемкие слесарные операции, поэтому при их выполнении для обеспечения высокого качества обработки необходимо придерживаться ряда правил.

Основные правила при распиливании сводятся к следующему.

1. Способ предварительной обработки отверстия или проема выбирают в зависимости от толщины заготовки:

• менее 5 мм — вырубание или выпиливание слесарной ножов­кой по контуру;
• более 5 мм — сверление по контуру с последующим вырубани­ем перемычек или рассверливание.

2. При предварительной обработке отверстий и проемов необ­ходимо сохранять разметочные риски и оставлять припуск на по­следующую обработку.

3. Обработку отверстий и проемов следует начинать с прямоли­нейных участков поверхностей и только после этого переходить к обработке сопрягаемых с ними криволинейных участков.

4. В процессе обработки необходимо производить периодический контроль с использованием шаблонов, вкладышей и выработок.

5. Углы проемов и отверстий необходимо обрабатывать начисто ребром напильника соответствующего профиля поперечного се­чения (применяют напильники с насечками № 3 или 4) или над­филями, проверяя качество обработки выработками.

6. Окончательную обработку следует выполнять продольным штрихом.

7. Работу следует считать завершенной, когда контрольный ша­блон или вкладыш полностью входит в отверстие или проем, а просвет (зазор) между шаблоном (вкладышем) и сторонами отвер­стия или проема равномерный.

Основные правила при припасовке, которые требуют обяза­тельного выполнения, следующие.

1. Обработать заготовку с наружными контурами (вкладыш).
2. Разметить и пригнать пройму по вкладышу.
3. Убедиться, что просвет в паре пройма—вкладыш равномер­ный.
4. Симметричные пройма и вкладыш должны сопрягаться без усилия, с равномерным зазором при кантовании на 180°.