Резьбонарезные фрезы.

В практике машиностроения применяются следующие основные виды резьбонарезных фрез: гребенчатые, дисковые и головки для вих­ревого нарезания резьбы. Применение фрезерования вместо точения при нарезании наружной и внутренней резьб обеспечивает значительное повышение производительности за счет: 1) использования многозубого инструмента с большой суммарной активной длиной режущих кромок, одновременно снимающих стружку (гребенчатые фрезы); 2) увеличения толщины среза на один зуб (дисковые фрезы); 3) увеличения скорости резания за счет оснащения резцов твердым сплавом (головки для вихре­вого нарезания резьбы).

Гребенчатые фрезы.

Гребенчатые фрезы (рис. 1) применяются для нарезания остро­угольных наружных и внутренних резьб с мелким шагом на цилиндри­ческих и конических поверхностях заготовок. По сути, они представля­ют собой набор дисковых фрез, выполненных заодно целое на одном корпусе с профилем зубьев, соответствующим профилю резьбы. Поэто­му канавки между фрезами кольцевые. Для образования зубьев вдоль оси фрезы прорезаны либо прямые, либо винтовые стружечные канавки. Для образования задних углов зубья затылуют по архимедовой спирали.

Гребенчатые резьбонарезные фрезы
Рис. 1. Гребенчатые резьбонарезные фрезы:
а — цилиндрическая насадная; б — цилинд­рическая концевая; в — для нарезания конических резьб

GamePark RU

Схема резьбофрезерования наружной резьбы цилиндрической гре­бенчатой фрезой представлена на рис. 2. Здесь ось фрезы устанавлива­ется параллельно оси заготовки. Фреза вращается вокруг своей оси со скоростью υф, определяемой стойкостью инструмента, и в начальный момент врезается с радиальной подачей sр=szznф . После чего она пе­ремещается на величину одного шага резьбы P вдоль оси заготовки с подачей sпр = P. При этом заготовка медленно поворачивается на 1.. .1¼ оборота. Здесь перебег, равный ¼ оборота, совершается для ком­пенсации пути врезания инструмента на заданную глубину профиля резьбы.

Соотношение между числами оборотов детали nд и фрезы nф опре­деляется по следующим формулам:

где sz — подача на один зуб фрезы; z — число зубьев (стружечных ка­навок) на торце фрезы; d2 — средний диаметр резьбы, мм; dф — диаметр фрезы, мм.

Схема нарезания резьбы гребенчатой фрезой
Рис. 2. Схема нарезания резьбы гребенчатой фрезой.

Для фрез из быстрорежущей стали υф = 25…30 м/мин, для твердо­сплавных фрез υф=60…120 м/мин. Подача на зуб выбирается в зависи­мости от твердости обрабатываемого материала и находится в пределах sz = 0,03…0,15 мм/зуб.

Недостатком гребенчатых фрез является искажение угла профиля нарезаемой резьбы из-за несовпадения траектории точек режущих кро­мок фрезы с кривой резьбы, получаемой в сечении, перпендикулярном к оси заготовки. У фрезы это окружность, а у нарезаемой резьбы — архи­медова спираль. Однако величина этого искажения мала и достигает 3…4′ — для наружной и 7…9′ — для внутренней резьб. Обычно она укла­дывается в пределы допуска на угол профиля крепежной резьбы с мел­ким шагом.

К основным конструктивным параметрам гребенчатых фрез отно­сятся: диаметры фрезы d и посадочного отверстия d0, длина фрезы L, число зубьев (стружечных канавок) z , направление канавок, размеры профиля резьбы (угол профиля α, высота резьбы h, шаг Р), высота зуба Н, величина падения затылка kz:

d = do + 2E + 2H

где Е — толщина стенки корпуса фрезы (Е = (0,3…0,4)do); Н — высота зуба фрезы:

H = h + kz + r + e

где kz величина падения затылка; r радиус у основания зуба; e за­зор между впадиной зубьев фрезы и наружным диаметром заготовки.

Print Bar

Диаметры гребенчатых фрез для нарезания наружных резьб берут в пределах d=40…90 мм через 10 мм в зависимости от шага резьбы, а для внутренних резьб в зависимости от диаметра dз отверстия в заго­товке d = (0,85…0,90)dз в диапазоне d=10…40 мм через 5 мм. Длина фрезы должна быть больше длины нарезаемой резьбы на 2…3 шага, поэтому L = 15…100 мм. При этом с увеличением длины L возрастает величина искажения резьбы, полученная в результате термообработки.

Число зубьев гребенчатых фрез принимается равным

Стружечные канавки прямые или винтовые с углом наклона к оси фрезы ω=5…15°. При этом винтовые канавки обеспечивают более рав­номерную работу фрезы, хотя при этом на боковых кромках зубьев соз­дают разные по величине передние углы: с одной стороны — положи­тельные, а с другой — отрицательные, что ухудшает условия резания.

Так как угол контакта фрезы с заготовкой θ невелик (рис. 3), то это вызывает неравномерность нагрузки на зубья фрезы. Поэтому жела­тельно, чтобы в пределах угла θ находилось не менее двух зубьев.

Схема контакта гребенчатой фрезы и заготовки
Рис. 3. Схема контакта гребенчатой фрезы и заготовки.

Задние углы на боковых режущих кромках зубьев зависят от угла на вершине зуба:

tg αб = tg αв sin α/2

где α /2 — половина угла профиля резьбы (для метрической резьбы
α=60°); αв — задний угол при вершине зуба (при αв = 8…10°, αб = 4…5°).

Расчетная схема определения гре­бенчатой фрезы с γ > 0
Рис. 4. Расчетная схема определения гре­бенчатой фрезы с γ > 0

Передний угол γ быстроре­жущих фрез выбирается в зави­симости от свойств обрабаты­ваемого материала. Так, напри­мер, для твердых сталей, чугуна, бронзы и латуни рекомендуется брать угол γ = 0, для сталей средней твердости γ = 3…5°, для цветных металлов и сплавов γ = 10…12°. При положительных передних углах необходимо про­водить коррекционные расчеты для определения профиля фрезы в плоскости передней грани, в которой при изготовлении и пе­реточке производится его кон­троль. При этом следует учесть, что впадина резьбы фрезы не должна контактиро­вать с наружной поверхностью заготовки. Поэтому минимальная высота ножки резьбы h2, отсчитываемая от среднего диаметра, должна быть больше высоты головки резьбы детали, равной h/2.

Этот пересчет ведется по формулам, приведенным в технической литературе, причем параметры, использованные в этих расчетах, пока­заны на рис. 4:

  • высота головки резьбы на передней грани
  • высота ножки резьбы

где β1, β2 — углы, рассчитываемые по формулам:

  • полная высота резьбы

h = h1 + h2

  • высота головки резьбы

h1 = h/2 +δи

где δи — допуск на износ,

  • высота ножки резьбы (с учетом зазора между ножкой резьбы фрезы и наружной поверхностью заготовки)

h2 = h / 2 + 0,02 мм

  • половина угла профиля резьбы фрезы

Дисковые фрезы.

Дисковые фрезы нашли при­менение при нарезании резьб больших глубин, диаметров и дли­ны. Например, их часто используют при нарезании резьб червяков, хо­довых винтов и т.п. Благодаря то­му, что фрезы являются многозу­быми инструментами, работают с большими подачами и нарезают резьбу за один проход, их произво­дительность по сравнению с резца­ми значительно выше.

При нарезании резьбы ось оп­равки дисковой фрезы устанавливается под углом т.к. оси заготовки, равным углу подъема резьбы на ее среднем диаметре (рис. 5). Фреза совершает вращательное движение, а заготовка — вращательное и поступательное движения вдоль своей оси с подачей на один оборот, рав­ный шагу резьбы.

Схема установки дисковой фрезы относительно заготовки
Рис. 5. Схема установки дисковой фрезы относительно заготовки.

Дисковые фрезы изготавливаются диаметром 60…180 мм и имеют большое число (z = 34…40) остроконечных зубьев. Благодаря этому обеспечивается высокая производительность и хорошее качество обра­ботанной поверхности. При нарезании трапецеидальных резьб с целью снижения сил резания и повышения стойкости фрез широкое распро­странение получили фрезы (рис. 6), у которых на каждой боковой стороне в шахматном порядке через один зуб удалены режущие кромки. Поэтому каждый зуб работает только одной боковой режущей кромкой, но с повышенной в 2 раза толщиной среза. При этом вершинные кромки остаются неизменными, так как на их долю достается толщина среза, в 2 раза большая, чем на боковые кромки. Для контроля профиля зубьев таких фрез после переточки один зуб оставляют с полным профилем.

Дисковая фреза для нарезания трапе­цеидальной резьбы
Рис. 6. Дисковая фреза для нарезания трапе­цеидальной резьбы.

Из-за наклона оси фрезы к оси заготовки и прямоли­нейности режущих кромок при фрезеровании трапецеи­дальной резьбы на червяках угол профиля резьбы εи и толщину зуба bи на окружно­сти среднего диаметра инст­румента рассчитывают по формулам:

tg εи /2 = tg ε /2cos τ;

bи = b cos τ.

Однако эти формулы являются приближенными, так как при более точном расчете оказывается, что профиль резьбы в сечении, нормаль­ном к виткам, не совпадает с профилем зубьев фрезы, который должен быть криволинейным. При малых значениях угла τ возникающая по­грешность профиля резьбы невелика, однако при τ >10…15° необходи­мо иметь более точные значения параметров профиля зубьев в сечениях фрезы и заготовки плоскостями, перпендикулярными к оси оправки. При этом на кривых сечения находят точки касания фрезы и заготовки и по ним строят профиль боковых режущих кромок зубьев фрезы.

Головки для охватывающего («вихревого») фрезерования резь­бы.

Головки для охватывающего («вихревого») фрезерования резь­бы применяются в тяжелом машиностроении для скоростного нареза­ния крупных резьб на ходовых винтах длиной до 10000 мм и диаметром до 1000 мм. Схема головки для охватывающего фрезерования показана на рис. 7. Она имеет достаточно сложную конструкцию и устанавли­вается на суппорте токарного станка с наклоном к оси заготовки под углом подъема резьбы τ. Головка с установленными в ней твердо­сплавными резцами охватывает заготовку и приводится во вращение от индивидуального привода со скоростью 100…450 м/мин.

Схемы «вихревого» резьбофрезерования многорезцовыми головками
Рис. 7. Схемы «вихревого» резьбофрезерования многорезцовыми головками:
а — схема головки; б — конструкция резца

Заготовке задается встречное вращение от шпинделя станка с невы­сокой скоростью. В процессе резания головка перемещается вдоль оси заготовки с подачей на оборот, равной шагу резьбы. Нарезание резьбы обычно производится за один, реже два прохода. В корпусе головки раз­мещаются 2…12 резцов, которые из-за смещения центра ее вращения относительно оси заготовки на величину Н вступают в контакт с заготов­кой периодически. Поэтому стружка, снимаемая каждым резцом, имеет переменную толщину, равную нулю в точке 1 начала и в точке 2 конца контакта и максимальную толщину в середине между этими точками, равную sz. Такая форма стружки при ее относительно небольшой длине значительно облегчает условия ее удаления из зоны резания. Процесс фрезерования при этом неравномерный, поэтому требуется повышенная жесткость конструкции корпуса головки во избежание появления виб­раций.

Резцы с напайными твердосплавными пластинами (рис. 7, б) за­тачивают под углами γ = 0…6°, αв = 6…8° на пластине и под углами α2 = 15…20° на державке и αб=6° на боковых режущих кромках. Бла­годаря высоким скоростям резания, хорошей транспортабельной форме стружки, низким радиальным нагрузкам такие головки позволяют наре­зать резьбы с высоким качеством поверхности на длинных жестких ва­лах. При этом производительность в 3…4 раза выше, чем при обычных резьбофрезеровании и точении.

Резьбовые резцы и гребенки.

Резьбовые резцы применяются для нарезания всех видов резьб и об­ладают следующими достоинствами: простотой конструкции, техноло­гичностью и универсальностью. Последнее достоинство заключается в том, что одним и тем же резцом можно нарезать на цилиндрической и конической поверхностях наружную и внутреннюю резьбы различного диаметра и шага.

Резьбовые резцы работают по методу копирования, поэтому про­филь их режущих кромок должен соответствовать профилю впадины нарезаемой резьбы. С целью повышения производительности иногда используется также генераторная схема резания.

GamePark RU

Удаление припуска в процессе резьбонарезания производится в ус­ловиях несвободного резания при большой степени деформации сни­маемого материала. При этом формирование резьбы осуществляется, как правило, за несколько проходов при малых сечениях срезаемой стружки. В связи с этим производительность процесса резьбонарезания низка, поэтому резьбовые резцы в основном применяются в единичном и мелкосерийном производствах.

Типы стержневых резьбовых резцов
Рис. 1. Типы стержневых резьбовых резцов:
а — из быстрорежущей стали; б — с напайной твердосплавной пластиной; в — с механическим креплением твердо­сплавной пластины

Являясь фасонным инструментом, резьбовые резцы могут быть трех типов: стержневые, призматические и круглые.

На рис. 1 представлены типовые конструкции резьбовых резцов стержневого типа: цельный из быстрорежущей стали; с напайной твер­досплавной пластиной; с механическим креплением твердосплавной пластины специальной формы, применяемой для нарезания наружной и внутренней резьб.

От обычных токарных резцов резьбовые резцы отличаются формой головки и профилем режущих кромок. Передний угол для простоты пе­реточки берется γ = 0. Задние углы на боковых режущих кромках в ста­тике α1 = α2 . При черновом резьбонарезании задние углы равны 4…6°, а при чистовом — 8…10°. На вершине резца угол αв = 15…20°.

При нарезании резьб малого диаметра с большой глубиной профиля или многозаходных резьб с большим углом подъема резьбы (τ > 3…4°) необходимо учитывать влияние этого угла на величину фактических задних и передних углов, отличающихся от замеренных в статическом состоянии вне станка.

Print Bar

Как видно из рис. 2, а, при нарезании правозаходной резьбы и ус­тановке передней грани резца в осевой плоскости заготовки в сечении резца плоскостью, параллельной оси, на величину передних и задних углов боковых режущих кромок в кинематике оказывает влияние угол τ:

γ1 = +τ ; γ2 = -τ; α1 = αст — τ; α2 = αст + τ; τ = P/ πd

где αст — задние углы на боковых режущих кромках в статике; P — шаг резьбы; d — диаметр резьбы.

Схемы установки стержневых резцов при нарезании резьб с большим углом подъема витков
Рис. 2. Схемы установки стержневых резцов при нарезании резьб с большим углом τ подъема витков:
а — передняя грань расположена в осевой плоскости заготовки; б — передняя грань расположена перпенди­кулярно к виткам резьбы.

На правой режущей кромке из-за отрицательного переднего угла условия резания ухудшаются и ослабляется режущий клин. На левой кромке уменьшается задний угол, что приводит к снижению стойкости инструмента.

Строго говоря, угол τ изменяется по длине боковых режущих кро­мок, т.е. он больше во впадине резьбы и меньше на наружном диаметре. Но это изменение угла τ заметно только на резьбах с большой глубиной профиля, например трапецеидальных, и несущественно для остроуголь­ных крепежных резьб. В последнем случае в вышеуказанную формулу подставляют значение d2 среднего диаметра резьбы.

При установке передней грани резца в плоскости, перпендикуляр­ной к виткам резьбы (рис. 2, б),

γ1 = γ2 = 0 и α1 = α2 = αст

т.е. условия резания становятся одинаковыми, но несколько искажается профиль нарезанной резьбы, у которой вместо архимедовой винтовой поверхности витков получается конволютная винтовая поверхность и их осевые сечения не совпадают. Поэтому первый способ установки резцов применяют на чистовых операциях с корректировкой задних углов при больших углах τ, а второй — на черновых операциях.

При многопроходном нарезании остроугольной резьбы резцами об­разование профиля резьбы может осуществляться по трем схемам (рис. 3): а) профильной — с радиальной подачей резца; б) генераторной — с подачей резца под углом к оси заготовки; в) комбинированной, со­стоящей из подачи под углом при черновой обработке и радиальной подачи — при чистовой (окончательной) обработке.

Схемы резания, применяемые при нарезании резьбы
Рис. 3. Схемы резания, применяемые при нарезании резьбы:
а — профильная; б — генераторная; в — комбинированная; г — для нарезания трапецеидальной резьбы

Достоинством генераторной схемы является увеличение толщины срезаемого слоя за один проход в 2 раза, что обеспечивает соответст­вующее сокращение проходов. Правая кромка в этом случае работает как вспомогательная кромка, оставляя ступеньки на обработанной по­верхности. Этот недостаток позволяет исправить применение комбини­рованной схемы.

При нарезании резьб с глубоким профилем, например трапецеи­дальных, формирование резьбы на предварительных операциях осуще­ствляют резцами с разным профилем режущих кромок, как показано на рис. 3, г.

Стержневые резцы обычно имеют небольшой запас на переточку и их установка относительно заготовки связана с определенными трудно­стями, которые не возникают при использовании фасонных призмати­ческих и круглых резьбонарезных резцов.

Призматические резцы (рис. 4, а, б) крепятся в стержневой дер­жавке с наклоном под углом α, который достигает 15°. С целью снижения сил резания передний угол γ устанавливают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. Если угол γ > 0, то при расчете профиля режущей части в сечении, перпендикулярном к задней грани, вводят коррекцию на винтовое положение обработанных поверхностей канавки резьбы.

Фасонные резьбовые резцы
Рис. 4. Фасонные резьбовые резцы:
а — призматический; б — расчетная схема коррекции профиля призматического резца с γ > 0; в — круглый

На рис. 4, б приведена расчетная схема призматического резца с γ > 0, из которой следует, что точка 2 профиля резца при повороте на угол β относительно осевой плоскости заготовки смещается одновре­менно вдоль оси на величину ΔР — доли шага резьбы.

Так как передний угол γ в точке 1 является углом внешним и не смежным с внутренними углами треугольника О12, то угол β = γ-γ2. Из расчета фасонных резцов известно, что передний угол в точке 2 равен

Величину смещения ΔР точки 2 вдоль оси заготовки найдем из со­отношения углов поворота β и 2π и соответствующих им смещений вдоль оси:

Таким образом, профиль резца в плоскости NN получается несим­метричным, а углы профиля с левой εл и правой εпр сторон не равны, т.е

Высота профиля резьбы tР может быть найдена из расчетной схемы в следующей последовательности:

tP = C cos(α + γ).

Размеры по передней грани

После подстановки значений С и А получим

Круглые резцы (рис. 4, в) более технологичны в изготовлении, чем призматические, но имеют меньший запас на переточку и менее жесткое крепление. Для создания задних углов центр резца устанавли­вается выше центра заготовки. Расчет профиля таких резцов подобен расчету круглых фасонных резцов с учетом коррекции, показанной на примере расчета призматического резца с γ > 0.

Гребенки (рис. 5) — это многониточные фасонные резцы, которые могут быть стержневыми; призматическими; круглыми. Их используют главным образом для нарезания крепежных резьб с мелким шагом, т.е. резьб с небольшой высотой профиля.

Как показано на рис. 5, г, режущая часть гребенок состоит из за­борной части длиной 1, заточенной под углом φ к оси и калибрующей части ℓ2 :

1 = (1,5…2,0)P, 2 = (3…6)P

где P — шаг резьбы.

Угол заборной части φ = 25…300, благодаря чему нагрузка распре­деляется между несколькими режущими кромками зубьев. Поэтому число рабочих ходов при нарезании резьбы уменьшается в 2…3 раза по сравнению с резьбовыми резцами. При нарезании резьбы за один про­ход длину заборной части увеличивают до 1=(3…4)P .

Резьбонарезные гребенки
Рис. 5. Резьбонарезные гребенки:
а — стержневая с механическим креплением твердо­сплавной пластины; б — призматическая; в — круглая; г — рабочая часть гребенки

В начале рабочего хода гребенка имеет радиальную подачу на вре­зание и затем перемещается вдоль оси вращающейся заготовки с пода­чей на один оборот, равной шагу.

Стержневые гребенки можно изготавливать цельными или с меха­нически закрепляемыми специальными твердосплавными пластинами. Один из вариантов такой гребенки схематично показан на рис. 5, а.

У призматических гребенок (рис. 5, б) задний угол создается за счет наклона гребенки в державке, аналогично призматическим резцам.

Круглые гребенки (рис. 5, в) могут быть двух типов: 1) с кольце­выми витками; 2) с винтовыми витками. Они используются как для на­резания наружной, так и внутренней резьбы. При этом если канавки кольцевые, то ось гребенки должна быть наклонена к оси заготовки под углом подъема резьбы τ. У гребенок с винтовыми канавками направле­ние резьбы должно быть обратное направлению витков нарезаемой на­ружной резьбы. При нарезании внутренней резьбы направления витков гребенки и резьбы совпадают. Для уменьшения искажения профиля на­резаемой резьбы передний угол равен γ = 0, а задний угол создается за счет превышения центра гребенки над центром заготовки.

Конструктивные параметры дисковых фрез с затылованными зубьями.

К этим параметрам относятся: диаметры наружный d и отверстия под оправку do, высота H и длина С затылка зуба, число зубьев z, формы впадин и канавок между зубьями (рис.1).

Конструктивные параметры фрезы с затылованными зубьями
Рис. 1. Конструктивные параметры фрезы с затылованными зубьями.

Диаметр наружной окружности

d = d1 + 2H

где d1 — диаметр окружности впадин; H — полная высота зуба. Диаметр окружности впадин принимают d1 = (0,16…2,0)d0 , где d0 — диаметр посадочного отверстия (определяется из условий прочности и прогиба оправки). В уравнении мень­шее значение коэффициента берется для фрез меньших диаметров.

Высота зуба

H = h+kz+r

где h — высота рабочего участ­ка зуба фрезы, равная высоте профиля детали; kz — величина падения затылка; r — радиус закругления у впадины зуба (необходим для предотвращения трещин при термообработке и для выхода затыловочного резца).

GamePark RU

Дисковые фрезы изготавливают в диапазоне диаметров 40…230 мм (do = 16…50 мм, r = 1…5 мм). Число зубьев z выбирают исходя из усло­вий обеспечения необходимой прочности зубьев и наибольшего числа переточек по передней грани, а также образования необходимого про­странства для размещения стружки. При этом

z = πd / Sокр

где Sокр — окружной шаг зубьев (для чистовых фрез Sокр = (1,3…1,8)Н, для черновых фрез — Sокр = (1,8…2,5)Н).

В отличие от фрез с остроконечным зубом, у фрез с затылованным зубом число зубьев с увеличением диаметра уменьшается. Это объясня­ется тем, что высота Н, длина затылка зуба С и Sокр растут быстрее, чем диаметр фрезы d. При этом длина затылка С = (0,8…1,0)Н.

В табл. 1 приведены ориентировочные данные по соотношению z и d у фрез с затылованными зубьями.

d, мм40…4550…5560…7580…105110…125130…140150…230
z161412111098
Таблица 1. Число зубьев фрез с затылованным профилем.

Исключение составляют фрезы для обработки деталей с неглубоким профилем (резьбонарезные и пазовые фрезы), у которых с увеличением диаметра величины H и Sокр растут в меньшей степени, поэтому число зубьев z увеличивается с увеличением диаметра.

Профиль стружечной канавки определяется углами θ = 18…30° и μ = 15…20°. После предварительного прочерчивания значение угла θ уточняется, т.е. берется значение этого угла, ближайшее из ряда значе­ний, принятых для стандартных угловых фрез, которые применяются для нарезания канавок.

Величина падения затылка kz указывается для вершинной точки зу­ба. При этом задний угол αв в этой точке обычно берется равным 10…12°. Чтобы обеспечить необходимые задние углы на боковых на­клонных участках режущих кромок в пределах α = 1…2°, задний угол иногда увеличивают до αв = 16…17°, хотя это и ведет к ослаблению зуба.

Print Bar

Форма основания впадин зубьев в осевом сечении фрезы выбирает­ся с учетом формы фасонной режущей кромки (рис.2).

Формы оснований впадин зубьев вдоль осей затылованных фрез
Рис. 2. Формы оснований впадин зубьев вдоль осей затылованных фрез.

При симметричном профиле, большой его высоте и малой ширине основание впадины обычно берется параллельным оси. Однако в боль­шинстве случаев с целью увеличения прочности зубьев дно впадины оформляют под одним (рис. 2, а), а также несколькими углами (рис. 2, б) или фасонным (рис. 2, в). При этом профиль впадины подбирают таким, чтобы высота зуба в разных сечениях была мини­мальной и технологичной при фрезеровании.

Фрезы с двойным затылованием зубьев.

При изготовлении точных фасонных деталей, например резьбовых, зубчатых и шлицевых, применяются фрезы со шлифованным профилем. В этом случае шлифовальный круг правят в соответствии с профилем фрезы в диаметральном сечении (рис. 1). Обычно фрезы берут с уг­лом γ = 0. Круг по диаметру выбирают таким, чтобы он имел достаточ­ную стойкость и запас на износ (d > 80 мм) и чтобы при этом в конце затылования он не касался профиля соседнего зуба.

Зуб фрезы с двойным затылованием
Рис. 1. Зуб фрезы с двойным затылованием.

GamePark RU

Так как полностью прошлифовать профиль зуба по всей его длине АС не удается. то во избежание образования седловины на нешлифо­ванной части последнюю предварительно занижают относительно шлифованной части путем затылования резцом с величиной падения затыл­ка k1 большей, чем при затыловании шлифовальным кругом с величи­ной падения затылка

При этом k1 = (1,50…1,75)k и данная величина должна быть отнесена к условному диаметру d1 > d фрезы. Если шлифованная часть зуба составляет половину его длины, то d1 = =d+2a, где а = b = 0,5(kk1). Вначале затылования резец срезает при­пуск на вершине зуба от точки В до С, а затем уже шлифовальным кру­гом затылуется боковая поверхность ABED.

Определение профиля затыловочного резца для фрез с положительным передним углом.

Затылованные фрезы большей частью изготавливают с передним углом γ = 0°. Это делается с целью упрощения изготовления, переточки и контроля профиля режущих кромок, а также с целью снижения бие­ния зубьев при переточке. В то же время при обработке многих мате­риалов это приводит к увеличению сил резания, снижению стойкости фрез и повышению шероховатости обработанной поверхности. Поэтому при фрезеровании ряда труднообрабатываемых материалов необходимо применять затылованные фрезы с положительным передним углом. Для устранения возможных при этом погрешностей профиля деталей необ­ходимо проводить коррекционные расчеты по определению профиля фрезы и, соответственно, профиля затыловочных резцов в осевом (диа­метральном) сечении, в котором производится процесс затылования. Для контроля профиля фрезы с помощью шаблона необходимо также определить профиль фрезы в плоскости передней грани.

Рассмотрим решение этих задач на примере фасонной дисковой фрезы, предназначенной для фрезерования прямой канавки.

GamePark RU

Из расчетной схемы (рис. 1) видно, что дно канавки обрабатыва­ется вершинной режущей кромкой, к которой принадлежит точка 1, а боковые стороны канавки — режущими кромками фрезы 1-2′ Точка 2′ фрезы при вращении вокруг оси по окружности радиуса R2 обрабатыва­ет точку 2 заготовки. Проведем через точку 2′ фрезы архимедову спи­раль, эквидистантно расположенную относительно спирали, которая проходит через точку 1. В осевом (радиальном) сечении О3 найдем вы­соту зуба фрезы hф2 и перенесем ее в аналогичное сечение О1 путем смещения точки 2′ по архимедовой спирали.

Расчетная схема для определения профиля фрезы в осевом сечении при γ≠0
Рис. 1. Расчетная схема для определения профиля фрезы в осевом сечении при γ≠0.

Как видно из рис. 1,

hф2 = hд2 -Δhф2 = hд2 — k1

где h — высота точки 2 профиля детали; k1 — величина падения затылка в точке 3 при повороте радиуса О1 на угол φ2; Δhф2 — величина коррек­ции профиля фрезы (Δhф2 = k1).

Из рис. 1 следует, что если угол поворота φ будет равен угловому шагу зубьев фрезы φ = ε = 2π/z, то величина падения затылка, отсчитываемая на передней грани соседнего зуба, будет равна

Отсюда можно составить соотношение

из которого найдем

где R — радиус наружной окружности фрезы; αв — задний угол в вер­шинной точке зуба.

Print Bar

Эти величины заданы в условиях задачи. Необходимо найти угол φ2, выразив его через высоту профиля hд2. Для этого опустим из центра О перпендикуляр OC на продолжение передней грани фрезы и найдем передний угол γ2 в точке 2′, то есть угол между радиусом R2 = R — hд2 и передней гранью. Из треугольника О1С определим, что

OC = Rsin γ = R2 sin γ2

Следовательно,

Так как угол γ2 является внешним углом треугольника О12′, то

γ2 =γ + φ2

Следовательно,

φ2 = γ2 — γ

Таким образом, зная по профилю детали значение h, по уравнению найдем значение угла γ2 и значение угла φ2. Затем найдем величину коррекции профиля Δhф2 = k1 . Отложив ее по высоте от hд2 , можно построить профиль фрезы в осевом сечении, соединив точ­ку 2 фрезы с точкой 1. При этом учитывают, что размеры профиля вдоль оси у детали и фрезы совпадают.

Размеры профиля фрезы вдоль передней грани получим из тре­угольника О1С:

hпгф2 = R cos γ — R2cos γ2 = R(cos γ — cos γ2) + hд2cos γ2

Совмещение профилей детали и зуба фрезы при криволинейном профиле стенок канавки
Рис. 2. Совмещение профилей детали и зуба фрезы при криволинейном профиле стенок канавки.

Если стенки канавок криволинейны (рис. 2), то для построения профиля требуется найти высотные координаты нескольких промежуточных точек. Для любой i-й точки можно воспользоваться уравнениями, сменив в них индекс 2 на индекс i. При этом кривая про­филя фрезы будет отличаться от кривой профиля изделия. Для упрощения ее можно аппроксимировать более технологичной кривой. например ду­гой окружности в пределах допуска на погрешность профиля.

Значения передних и задних углов, принятые при расчете таких фрез, обычно задаются в следующих пределах: γ = 10…20°, αв = 8…10°.