Слесарные работы. Шабрение.

Шабрение производится, как правило, после работы резцом, напильни­ком для придания лучшей отделки, более точных размеров. Шаб­рением можно обеспечить точность обработки до 0,005 – 0,01мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей, считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25х25мм2 будет не менее трех (для герметичных соединений не менее пяти). Для проверки коли­чества точек на шабруемой поверхности пользуются специальной проверочной рамкой.

Для шабрения плоскостей употребляют односторонние и двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной ре­жущей кромкой (рис. 1). Режущую часть шабера для обдирочных работ делают наклонной, а для чистовых работ под прямым углом. Режущими кромками плоских шаберов являются торцевые ребра.

Шаберы
Рис. 1. Шаберы.
а – плоские односторонние, б – плоские двухсторонние, в – рабочие концы шаберов, г – вставные шаберы, д – трёхгранные шаберы

Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали марок У10 – У12 с закалкой рабочей части. Часто шаберы делают из старых плоских напильников, стачивая насечки на их концах для образования режущей части. Длина плоских шаберов: односторонних 200-300мм, двухсторонних 200-400мм. Ширина шаберов: для грубого шабрения 20-30мм, точного 15-20мм, самого точного (мелкого) 5-12мм. Толщина конца режущей части 2-4мм. Угол заострения плоских шаберов равен 900.

Для шабрения внутренних поверхностей применяют трех­гранные шаберы с углом заострения 600; они имеют на гранях продольные канавки (желобки) для удобства заточки. Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверхностей боковое – вправо- влево.

Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют проверочные инструменты. К ним относятся проверочная плита, плоская проверочная линейка, трехгранные (угловые) линейки, уг­ловая призма, угловая плита. Неровности становятся видимыми на обрабатываемой поверхности после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного проверочного инструмента на обрабатываемую поверх­ность.

При шабрении работа ведется по краске, наносимой на про­верочную плиту. Лучшими красками являются железный сурик, берлинская лазурь, индиго и голландская сажа. Перед употребле­нием краску растирают в мельчайший порошок и разводят на ма­шинном масле. Краска не должна быть чересчур жидкой, и в ней нельзя оставлять сухих крупинок. Наносят краску тампоном рав­номерным слоем на поверхности.

Заточка и заправка шаберов (рис. 2). Предварительная за­точка шаберов производится на заточных станках; после этого ша­беры заправляют на абразивных брусках или оселках зернисто­стью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцевой частью, сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая брусок с целью получения криволинейной режущей кромки. После заправ­ки торца правят широкие плоскости шабера, двигая его вдоль ре­жущей кромки.

Заточка и заправка шаберов
Рис. 2. Заточка и заправка шаберов.

Для особо точных работ шабер сначала заправляют на кар­борундовых брусках с мелким зерном, а затем на чугунных плитках с применением очень мелкого наждачного порошка и масла. При такой заправке шаберы дают хорошую гладкую поверхность. Заправлять шабер надо не менее четырех-пяти раз за 8 часов рабо­ты.

Подготовка поверхности к шабрению. В зависимости от со­стояния поверхности, подлежащей шабрению (степень ее изно­шенности, наличие или отсутствие царапин или забоин), выбирают тот или иной способ предварительной обработки под шабрение.

Если износ (выработка) поверхности достигает 0,5-1мм на длине 1000мм, то предварительную обработку производят на стро­гальных, фрезерных или шлифовальных станках. Иногда, при не­больших поверхностях, предварительная обработка выполняется опиливанием напильниками (драчевыми и личными) «под краску», т.е. с проверкой обрабатываемой поверхности окрашенными проверочным инструментом.

Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении на нее лекальной линейки образуется ровный про­свет не более 0,05мм. После опиливания снимают личным напиль­ником небольшие фаски на острых ребрах детали и приступают к шабрению. Легкие детали для шабрения зажимают в тисках или ставят на верстак; более тяжелые устанавливают на козлах; очень тяжелые детали (например, станины) шабрят на месте.

Шабрение поверхности (например, плоскости чугунной плитки) производят следующим образом. Сначала тщательно на­сухо протирают тряпками или концами рабочую поверхность про­верочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой крас­ки. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению, тща­тельно насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее вкруговую два- три раза с легким нажимом. Окрашенную таким образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.

Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками; края этих по­верхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кром­ками. Такой шабер можно выводить немного (не больше 1/4 его ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что он соскочит с детали и завалит ее края.

При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01­-0,02мм, обратное его движение является холостым, т.е. не сопро­вождается снятием металла.

Слесарные работы. Опиливание металла.

Опиливание производится, как правило, после операций рубки или резки для отделки поверхности обрабатываемого изде­лия и придания ему более точных размеров. В слесарном деле ос­новными видами опиловочных работ являются:

  • опиливание плоских наружных и криволинейных поверх­ностей;
  • опиливание наружных и внутренних углов, а также слож­ных или фасонных поверхностей;
  • опиливание углублений и отверстий, пазов и выступов, пригонка их к друг к другу.

Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное), выполняемое различ­ными напильниками. Напильник подбирают в зависимости от за­данной точности обработки и величины припуска, оставляемого на опиливание; данные в таблице дают представление об этой зависимости.

Подбор напильника в зависимости от припуска и точности обработки.

Напильники и их конструкция.

Напильники представляют собой режущие инструменты в виде стальных закаленных брусков различного профиля с насе­ченными на рабочих поверхностях зубьями. Этими зубьями на­пильник срезает небольшие слои металла в виде стружки (опилок). Напильники бывают различной длины (за длину принимается на­сеченная часть напильника).

Виды насечек напильников. Насечка напильников бывает одинарной (простой) и двойной (перекрестной). Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий.

Рис. 1. Напильники.
а – плоский тупоносый, б – плоский остроносый, в – виды насечек (слева одинарная, справа двойная, или перекрестная)

Такими напильниками опиливают мягкие металлы (медь, бронзу, латунь, баббит, алюминий). Одинарная насечка наносится под углом 70-800 к ребру напильника.

В напильниках с двойной насечкой одна насечка называется основной, или нижней, а другая – верхней. Перекрестная насечка раздробляет стружку, что облегчает работу. У напильников с пе­рекрестной насечкой нижняя обычно выполняется под углом 550, а верхняя – под углом 700. Наиболее целесообразными углами на­клона насечек при обработке различных металлов являются углы, указанные в таблице:

Углы наклона насечек напильника

Шаг, т.е. расстояние между двумя соседними зубьями, де­лают у нижней насечки большим, чем у верхней. В результате зу­бья располагаются друг за другом по прямой, составляющей неко­торый угол с осью напильника (рис. 2), при движении напильни­ка следы зубьев частично перекрывают друг друга. Благодаря это­му на обрабатываемой поверхности не остаются глубокие канавки и она получается более чистой и гладкой.

Насечка и зубья напильников
Рис. 2. Насечка и зубья напильников.
а — правильная насечка, б — неправильная, в — углы зубьев, г — насеченный зуб, д — фрезерованный или шлифованный зуб, е — зуб, полученный протягиванием

Классификация напильников и их применение.

Напильники делятся на обыкновенные, специальные, раш­пили и надфили. К обыкновенным относятся напильники плоские (тупоносые и остроносые), квадратные, трехгранные, полукруглые и круглые.

Специальные напильники
Рис. 3. Специальные напильники.
а – ножовочный, б – ромбический, в – овальный, г – напильник-брусовка

К специальным напильникам относятся:

– ножовочные, ромбические (мечевидные), плоские с овальными ребрами, овальные, а также напильники- брусовки (рис. 3) и др.;

– напильники в виде круглых дисков с насечками, нанесен­ными по окружности и на боковых сторонах (рис. 4).

Напильники-диски
Рис. 4. Напильники-диски.
а – д – виды дисковых напильников; е – приспособление, в котором закрепляется дисковый напильник для работы.

Рашпили – напильники с особым видом насечки, называемой рашпильной (рис. 5). Подразделяются они на плоские тупоносые, плоские остроносые, полукруглые, круглые.

Рашпиль и рашпильная насечка
Рис. 5. Рашпиль и рашпильная насечка.

Надфили (мелкие напильники) делятся на плоские тупоно­сые, плоские остроносые, трехгранные, квадратные, полукруглые, круглые, овальные, ромбические, ножовочные (рис. 6).

Надфили
Рис. 6. Надфили.

Классы напильников. По числу насечек, приходящихся на 1см длины, напильники делятся на шесть классов:

  • 1-й класс – напильники драчевые (крупная насечка); при­меняются для грубого чернового опиливания;
  • 2-й класс – напильники личные (мелкая насечка); приме­няются для чистовой обработки поверхностей;
  • 3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы – напильники бархатные с мел­кой и очень мелкой насечкой; применяются для подгонки деталей, для отделки, доводки и шлифования поверхно­стей.

Напильники-брусовки имеют всего один класс. Это драчевые с очень крупной насечкой напильники, применяемые для са­мого грубого опиливания. Рашпили применяются для грубого опиливания баббитов, свинца, цинка и других материалов; они де­лятся на два класса. Рашпили 2-го класса имеют более мелкую на­сечку, чем рашпили 1-го класса, поэтому ими можно пользоваться и для чистовой обработки (там, где не требуется высокое качество чистоты поверхности).

Насечки подразделяются на шесть номеров. Первый номер имеет 22 насечки, шестой 80 насечек на 1см длины. Надфили при­меняются при опиливании очень точных и мелких изделий, при опиливании изделий в местах, не доступных для обычных напиль­ников, при изготовлении инструментов и обработке штампов.

Обращение с напильниками и уход за ними.

Напильники во время работы изнашиваются. Износ напиль­ника сопровождается потерей его режущих способностей. Преж­девременный износ напильника является обычно результатом не­умелой работой или небрежного обращения с ним. Очень быстро, практически мгновенно, изнашивается напильник в случае опиливания поверхности, не очищенной от окалины и корки, или зака­ленной поверхности.

На продолжительность службы напильника влияют твер­дость обрабатываемого металла, острота насечки и качество закал­ки напильника, умение пользоваться им. Для удлинения срока службы напильников нужно соблюдать определенные правила.

Зубья нового напильника имеют заусенцы. При обработке твердого металла эти заусенцы быстро обламываются, а напиль­ник тупится раньше срока. Следовательно, нельзя употреблять им, нужно опиливать мягкую сталь, бронзу, латунь. Лишь когда за­усенцы на зубьях окончательно сработаются, можно перейти к об­работке более твердых металлов.

Новыми напильниками нельзя опиливать поверхности с ока­линой или литейной коркой, а также твердые, стальные неотожженные детали. Корку и окалину нужно срубить зубилом или снять на обдирочном наждачном точиле или, в крайнем случае, опилить старым напильником.

Личный напильник нельзя употреблять для опиливания мяг­ких металлов (свинца, олова и т.п.), так как стружка этих металлов быстро забивает впадины между зубьями, и напильник будет толь­ко скользить по обрабатываемой поверхности. Забитые стружкой напильники очищают вдоль зуба стальной щеткой или пластинкой.

Всегда следует пользоваться только одной стороной напиль­ника, вторую нужно пускать в дело лишь после затупления первой стороны или же в том случае, когда обработка обязательно должна производиться острыми зубьями, как при работе, так и при хране­нии нельзя укладывать напильники один на другой, бросать их в кучу с другими инструментами и предметами.

Надо беречь напильники от ржавления, следить, чтобы на них не попала вода. Не следует также допускать попадания на на­пильники наждачной пыли, так как при опиливании она затупляет зубья инструмента. Затупившиеся и изношенные напильники надо сдавать на восстановление.

Отделка обработанной поверхности.

Опиливание поверхности обычно заканчивается ее отделкой, которая производится различными способами. В слесарном деле поверхности отделывают личным и бархатным напильниками, бу­мажной или полотняной абразивной шкуркой, абразивными бру­сками.

Отделка напильниками производится поперечным, продоль­ным и круговым штрихами (рис. 7)

Отделка поверхности напильником
Рис. 7. Отделка поверхности напильником.
а поперечным штрихом, б и в — продольным штрихом, г — круговым штрихом.

Чтобы получить в результате отделки гладкую и чистую по­верхность, очень важно не допускать на ней глубоких царапин при доотделочном опиливании. Так как царапины получаются от опи­лок, застрявших в насечке напильника, необходимо во время рабо­ты насечку чаще прочищать и натирать мелом или минеральным маслом. Еще более тщательно надо прочищать и натирать мелом или маслом (а при опиливании алюминия – стеарином) насечку отделочных напильников, особенно при работе по вязким метал­лам.

После отделки напильником поверхность обрабатывают аб­разивными брусками или абразивной шкуркой (мелкими номера­ми) всухую или с маслом. В первом случае получают блестящую поверхность металла, во втором – полуматовую. При отделке меди и алюминия шкурку следует натирать стеарином.

Обработка плоской поверхности шкуркой требует умения; неправильная работа шкуркой может привести к порче изделия. Для отделки поверхностей пользуются также деревянными бру­сками с наклеенной на них абразивной шкуркой. Иногда шкурку навертывают на плоский напильник (в один слой) или же натяги­вают на напильник полоску шкурки, придерживая ее при работе.

При отделке криволинейной поверхности, а также в тех слу­чаях отделки прямолинейной поверхности, когда возможный не­большой завал краев не будет считаться браком, шкурку наверты­вают на напильник в несколько слоев.

Измерение и контроль при опиливании. Чтобы убедиться в правильном опиливании плоскости, необходимо время от времени проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ло­жится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плос­кость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по всей длине линейки просвет – плоскость опилена правильно, но грубо. Такой просвет образуется от того, что насечка напильника оставляет на поверхности металла тонкие бороздки и линейка опирается на их вершинки. На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки обнаружатся неровные просветы. Провер­ка на просвет производится по всем направлениям контролируе­мой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол, т.е. по диагонали. Линейку надо держать тремя пальцами правой руки – большим, указательным и средним. Нельзя передвигать линейку по прове­ряемой плоскости: она от этого изнашивается и теряет прямоли­нейность. Чтобы переместить линейку, ее надо приподнять и осторожно наложить на новое место.

При проверке угольником его осторожно и плотно прикла­дывают длинной стороной к широкой плоскости детали; короткую сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны детали. В случае неправильного опиливания угольник коснется либо толь­ко середины боковой стороны (если эта сторона выпуклая), либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).

Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат пра­вой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка раствора ножек кронциркуля на определенный размер производится легким постукиванием одной из ножек по какому-нибудь твердому пред­мету.

Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, что­бы их концы находились друг против друга. При косо установлен­ных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут получены неверные результаты.

Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля точно по расстоянию между плоскостями в каком-либо одном мес­те и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при пе­ремещении кронциркуля между его ножками ощущается качка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостями мень­ше; если же кронциркуль перемещается туго (без качки), это зна­чит, что расстояние между плоскостями в данном месте больше, чем в другом.

Две плоскости могут считаться параллельными между со­бой, если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с легким трением равномерно.

Слесарные работы. Резка металла.

Резка может производиться ручной и механической ножов­кой, а также ножницами – ручными и механическими, рычажны­ми, параллельными, дисковыми (круглыми). Для резки крупного сортового металла (круглого, полосового, углового, двутаврового, коробчатого и т.п.) применяют приводные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку – электрическую и газовую. Листо­вой металл разрезают ножницами и ручными и приводными.

Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом; механическая – на специальных станках. Для резки незакаленной твердой стали, закаленной стали и твердых сплавов применяют тонкие дисковые шлифовальные круги.

Ручная ножовка.

Этот инструмент (рис. 1) состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и станка, в котором оно помещается.

Ручная ножовка
Рис. 1. Ручная ножовка. Слева – с раздвижной рамкой, справа – с цельной рамкой.
1 – станок, 2 – барашек для натяжного винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка

У ножовочных полотен для резки металлов различной твер­дости и вязкости углы зубьев разные: передний угол колеблется в пределах 0-120, а задний угол в пределах 30-350. Шаг зубьев: для мягких и вязких металлов (медь, латунь) t=1мм, для твердых ме­таллов (сталь, чугун) t=1,5мм, для мягкой стали t=2мм. Для сле­сарных работ пользуются преимущественно ножовочным полот­ном с шагом в 1,5мм, при котором на длине 25мм насчитывается примерно 17 зубьев.

Чтобы избежать защемления зубьев полотна разводят, т.е. каждые два смежных зуба отгибают в противоположные стороны на 0,25-0,6мм. Полотна для ручных ножовок изготавливают дли­ной от 150 до 400мм, шириной от 10 до 25мм и толщиной от 0,6 до 1,25мм.

Ножовочные полотна в зависимости от назначения разделя­ются на ручные и станочные. Ручные полотна изготавливают из стали марок У10; У10М; У12; У12А, а станочные – из стали марок Р9 и ШХ15. Ножовочные полотна закаливают на высокую твер­дость.

Работа ножовкой.

Во время резки ножовку держат преиму­щественно в горизонтальном положении. Двигать ее нужно плавно и без рывков. Нормальная длина размаха должна быть не менее 2/3 длины полотна. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 хо­дов в минуту (двойных – вперед и назад). Твердые металлы – с меньшей скоростью, мягкие – с большей.

В слесарной практике допускается ручная резка металлов диаметром только до 60-70мм; более крупные диаметры передают на обрезные станки.

Резка труб.

Полотно подбирают с мелкими зубьями. С по­мощью шаблона из жести, в виде пластинки, изогнутой по трубе, проводят риску по окружности трубы. Зажимают в тисках в гори­зонтальном положении. Тонкостенные трубы со специальными деревянными нагубниками. Применяют также труборезы, у кото­рых режущим элементом служат стальные диски. На рис. 2 пока­зан труборез с тремя режущими дисками.

Труборез
Рис. 2. Труборез.
1 – режущие диски, 2 – корпус трубореза, 3 – подвижная щека, 4 – прижимной винт, 5 – ручка (прижим показан в раскрытом виде)

Резка металла ножницами.

Ножницы применяют как для ручной, так и для машинной резки металлов. Ручные ножницы для металла показаны на рис. 3. Делятся на правые и левые. Ножи ножниц изготавливаются из стали У7; их режущая часть закалива­ется.

Ручные ножницы
Рис. 3. Правые (верхние) и левые (нижние) ручные ножницы и поль­зование правыми ножницами

Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщи­ной до 0,7мм, листы меди и латуни – толщиной до 1,5мм.

Резка металла приводными ножовками.

Приводная но­жовка (рис. 4) представляет собой металлорежущий станок. Резка производится с охлаждением маслом, водой или мыльной эмуль­сией.

Приводная ножовка
Рис. 4. Приводная ножовка.
1—станина, 2 — стол, 3 — зажимные тиски, 4— рамка с ножовкой, 5 — хобот, 6— трубка для охлаждающей жидкости, 7 — электродвигатель, 8 — отрезанные куски металла различного профиля

Электроножницы.

Эти ножницы переносные (рис. 5) предназначены для резки листового материала толщиной до 2,7мм.

Электроножницы
Рис. 4. Электроножницы, сменная режущая головка с гибким валом.

Слесарные работы. Правка и гибка металла.

Правка может быть машинной или ручной, выполняемой слесарными молотками на стальной или чугунной плите или на наковальне. При ручной правке лучше пользоваться молотком с круглым, а не квадратным бойком, чтобы не повредить поверх­ность выпрямляемого листа.

Правка стальных листов, прутков и заготовок производится стальным молотком. Правка деталей с обработанной поверхно­стью, а также тонких стальных изделий или деталей из цветных металлов и сплавов производится молотками из мягких материа­лов – меди, латуни, свинца, дерева.

Правке не подвергаются чугунные и бронзовые детали; они легко дают трещины и раскалываются. Правка стальной полосы на плите показана на рис. 1.

Правка стальной полосы на плите
Рис. 1. Правка стальной полосы на плите.
а — прием правки, б — проверка результатов правки на глаз.

Исправленную полосу кладут на плиту и, придерживая ее левой рукой, правой наносят удары молотком по выпуклым мес­там, ударяя сначала по краям выпуклости и постепенно, по мере выпрямления полосы, приближая удары к середине выпуклости.

Тонкие листы правят деревянными молотками. Очень тон­кие листы выглаживают на гладкой и ровной плите гладкими и ровными деревянными или металлическими брусками (рис. 2)

Правка тонкого листового материала
Рис. 2. Правка тонкого листового материала.
а – деревянным молотком, б – деревянным бруском

Закаленные детали выправляют специальным молотком на плита с прямолинейной или выпуклой поверхностью, причем уда­ры наносят не по выпуклым, а по вогнутым местам, работая очень осторожно, чтобы не сломать деталь.

Правка стальной линейки, покоробленной во время закалки
Рис. 3. Правка стальной линейки, покоробленной во время закалки.
Вертикальная стрелка показывает направление ударов, горизон­тальные – перемещение ударов от середины к краям.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагре­том состоянии. В последнем случае интервал температур 11000С – 8500С, т.к. нагрев выше указанных температур приводит к пере­греву, а затем и к пережогу заготовок, т.е. к неисправному браку.

Машинная правка осуществляется путем использования различных приспособлений и правильных машин. Правка листово­го и сортового металла производится на правильных вальцах и прессах. Машины для прокатки, в которых рабочими органами яв­ляются валки, называются правильными вальцами. При правке лист подается в валки и благодаря силе трения, возникающей ме­жду валками и листом, втягивается в них. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, таким образом, выравниваются его волокна. Искривленный лист многократно пропускают сквозь вальцы (иногда до 5 раз).

Правка изогнутых валов
Рис. 4. Правка изогнутых валов.
а – винтовой пресс для выправления вала, б – проверка вала в центрах мелком

В правильных вальцах правят и сортовой металл. По конст­рукции эти вальцы сходны с листоправильными вальцами. На вал­ках (роликах) таких вальцов имеются ручьи, соответствующие профилю выпрямляемого металла. Процесс правки аналогичен правке листов. Для правки давлением применяют также и прессы.

Гибка применяется для придания заготовке изогнутой фор­мы по заданному контуру: под углом, по радиусу и по фасонным кривым. Ручную гибку часто производят в тисках с помощью сле­сарного молотка, используя при этом различные приспособления. Гибку можно выполнять по образцу, по месту, по разметке и по шаблону.

При изготовлении деталей из тонкого полосового металла и проволоки методом гибки применяют плоскогубцы для захвата, зажима и удержания мелких деталей (рис. 5)

Приемы гибки тонкого полосового металла и проволоки
Рис. 5. Приемы гибки тонкого полосового металла и проволоки.
а—изгибание хомутика плоскогубцами на оправке в тисках; б—гибка ушка из проволоки круглогубцами; в—отрезание проволоки острогубцами (кусачками); г—отделка хомутика.

Окончательное формирование хомутика производят на оп­равке в тисках с помощью молотка.

Круглогубцами пользуются при загибании проволоки. Их губки имеют круглую конусную форму. Отрезку проволоки в процессе изготовления пружин и стержней сечением до 3мм производят острогубцами.

В условиях современного производства применяется глав­ным образом механизированная гибка, выполняемая в основном на гибочных прессах, листогибочных вальцах. Гибка труб произво­дится в холодном и горячем состоянии. Чтобы при гибке не по­мять трубу, ее предварительно набивают наполнителем (песком). Трубы с наполнителем обычно гнут на стальных оправках, шабло­нах и роликовых приспособлениях. Гибка труб в холодном со­стоянии производится с наполнителями или без них, а в нагретом состоянии – преимущественно с наполнителями. Трубы небольшо­го диаметра (примерно до 20мм) при радиусе загиба до 50мм мож­но гнуть в холодном состоянии без наполнителей. На рис. 6, а по­казана гибка трубы по кривой большого радиуса в холодном со­стоянии с наполнителями при помощи шаблона, а на рис. 6, б – при помощи роликового приспособления. В этом случае гибка производится между гибочными 2 и нажимным 3 роликами. Ради­ус и угол загиба зависит от диаметра гибочного ролика.

Гибка труб
Рис. 6. Гибка труб.
а — по шаблону, б — при помощи роликового приспособления: 1 — упор для трубы, 2—непод­вижный гибочный ролик, 3 — подвижный нажим­ной ролик, 4—ручка приспособления

Гибку трубы холодным способом с наполнителем – песком осуществляют следующим образом:

  • отжигают место гибки;
  • изготовляют две деревянные пробки длиной, равной 2-3 диаметром трубы;
  • забивают пробку в один конец трубы;
  • насыпают совком сухой песок в трубу и при этом посту­кивают по ней для уплотнения песка;
  • забивают деревянную пробку в другой конец трубы;
  • закладывают конец трубы в приспособлении так, чтобы сварной шов 9если труба цельнотянутая) находился свер­ху;
  • взяв обеими руками трубу за длинный конец, осторожно сгибают ее на требуемый угол.

После этого трубу снимают, вынимают пробки и высыпают песок. Гибка труб без нагрева производится на ручных и привод­ных трубогибочных станках разных типов.

Приспособление для гибки труб
Рис. 7. Приспособление для гибки труб.

На рис. 7 показано приспособление для гибки труб оно имеет опорную планку 5, с помощью которой крепится болтами к верстаку. Рабочими органами приспособления являются непод­вижный ролик 3 с хомутиком 4, укрепленный на стержне 6, скоба 7, подвижный ролик 2 и рукоятка 1. Изгибаемую трубу концом закладывают в хомутик между роликами, затем вращают скобу во­круг оси неподвижного ролика до получения требуемого изгиба, возвращают скобу в исходное положение и вынимают трубу.

Вальцовка труб. Эта операция заключается в раскатывании (расширении) концов труб изнутри особым инструментом – валь­цовкой. Вальцевание применяют с целью укрепления труб во во фланцах паропроводов и для других целей.

Навивка пружин. Пружины небольшого диаметра навива­ют в тисках на цилиндрической оправке. Диаметр оправки должен быть меньше внутреннего диаметра пружины, т.к. пружина после снятия ее с оправки немного расходится, т.е. увеличивается в диа­метре. На конце оправки сверлят отверстие диаметром на 0,1­ – 0,2мм больше диаметра проволоки, из которой навивается пружи­на. Конец пружинной проволоки заправляют в отверстие и заги­бают под углом, чтобы она при навивке не соскочила с оправки. Оправку со вставленной в ее отверстие проволокой зажимают в тисках между деревянными нагубниками.

Навивка пружины
Рис. 8. Навивка пружины.
а — в тисках при помощи ручных тисков или с помощью изогну­того стержня, б — на токарном станке, в — на сверлильном станке
Разрубка пружины в приспособлении
Рис. 9. Разрубка пружины в приспособлении.

Слесарные работы. Рубка.

Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим – зубила, крейцмейсели. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4-0,7 мм. При помощи рубки можно производить:

  • удаление (срезание) излишних слоев металла с поверхно­стей заготовок;
  • выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
  • удаление твердой корки и окалины;
  • обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заго­товках;
  • обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков;
  • разрубание на части листового и сортового материала;
  • вырубание отверстий в листовом материале по намечен­ным контурам;
  • прорубание кромок в стык под сварку;
  • срубание головок заклепок при их удалении;
  • вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.

Рубка производится в тисках на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их нахо­ждения. Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (стружки) зависят от физической силы работающего раз­меров зубила веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу величину зубила – по длине его режу­щей кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зуби­ла требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 600 г. В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке – от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары. При рубке стали и меди следует смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки.

Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня – по намеченным рискам. По уровню тис­ков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, вы­ше уровня тисков (по рискам) – широкие поверхности заготовок.

Слесарное зубило рис. 1, а является ударным режущим ин­струментом, применяемым при рубке металлов.

Зубило и крейцмейсель
Рис. 1. Зубило и крейцмейсель.

Конец рабочей части зубила имеет клиновидную форму, ко­торая создается заточкой под определенным углом двух симмет­ричных поверхностей. Угол заострения, образуемый гранями зу­била, выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Для твердых и хрупких металлов угол должен быть больше, чем для мягких и вязких металлов: для чугуна и бронзы – 700, для стали 600, меди и латуни – 450, алюминия и цинка – 350.

Крейцмейсель по существу является зубилом, имеющим уз­кое лезвие. Применяется он для прорубания узких канавок и шпо­ночных пазов. Углы заточки крейцмейселя такие же, как у зубила. Для прорубания полукруглых, острых и других канавок применя­ют крейцмейсели специальной формы, называемые канавочниками.

Для рубки зубило устанавливают на обрыбатываемый пред­мет, как правило, с наклоном задней грани к обрабатываемой по­верхности под углом, но не более 50 (рис. 2).

Установка зубила на обрабатываемый предмет
Рис. 2. Установка зубила на обрабатываемый предмет.

По отношению к линии губок тисков зубило устанавливают под углом 450. На практике угол наклона зубила не измеряется. Но правильность наклона ощущается работающим, особенно при над­лежащем навыке. Заточка производится на шлифовальном круге – на заточном станке (рис. 3)

Заточка зубила (крейцмейселя) на заточном станке и шаблон
для проверки правильности заточки
Рис. 3. Заточка зубила (крейцмейселя) на заточном станке и шаблон
для проверки правильности заточки.

По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила заусенцы, осторожно и попеременно накладывая грани на вра­щающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после заточки заправляют на абразивном бруске. Зубило можно затачи­вать с подачей охлаждающей жидкости и на сухом круге. В этом случае необходимо охлаждать затачиваемое зубило, отрывая его от круга и опуская в воду. При заточке режущая кромка должна быть прямолинейной, а грани плоскими, с одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответствовать твердости обра­батываемого металла (проверяется по шаблону).

Крейцмейсель затачивается также как и зубило.