Рубрика: Слесарное дело

Шабрение — операция, заключающаяся в снятии очень тонких слоев материала с поверхности заготовки. Шабрение применяют в тех случаях, когда обработанная поверхность должна иметь очень малую шероховатость. Как правило, шабрению подвергают сопрягаемые поверхности, перемещающиеся одна относительно другой. Шабрение обеспечивает плотное прилегание этих поверх­ностей, надежное удерживание смазки между ними, а также точ­ные размеры обработанных деталей. Для шабрения поверхностей применяют специальные инструменты — шаберы, а качество об­работки определяют при помощи поверочных инструментов.

Инструменты и приспособления, применяемые при шабре­нии. Для снятия тончайших слоев материала с поверхности заго­товки используют шаберы. Шаберы классифицируют:

• по конструкции — цельные и составные;
• форме режущей кромки — плоские, трехгранные, фасонные;
• числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кром­кой (рис. 1, а—в) изготавливают одно- и двухсторонними и при­меняют для шабрения плоских поверхностей.

Трехгранные шаберы (рис. 1, г), имеющие три режущие кром­ки, применяют при шабрении вогнутых поверхностей.

Составные шаберы (рис. 1, д и е) позволяют быстро заменять режущие пластины, что весьма удобно при выполнении процесса шабрения.

Поскольку шабрение является заключительной операцией сле­сарной обработки, то качество ее выполнения необходимо кон­тролировать в течение всего процесса. Для этого используют по­верочные инструменты.

Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, по­зволяют проверить плоскостность обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструмен­там относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики.

Поверочные плиты используют при контроле широких плоских поверхностей.

Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхно­стей, расположенных под прямым углом.

Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей.

Трехгранные угловые линейки служат доя контроля шабрения поверхностей, расположенных под острым углом.

Контрольные валики предназначены для контроля цилиндриче­ских поверхностей и выемок.

Контроль качества шабрения осуществляют по числу контакт­ных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на опре­деленную площадь этой поверхности. В качестве единицы площа­ди принят квадрат со сторонами 25×25 мм. При контроле качества шабрения используют специальную рамку (рис. 2, а), которую накладывают на обработанную поверхность и подсчитывают чис­ло пятен, находящихся в окне рамки (рис. 2, б). Для контроля ка­чества шабрения криволинейных поверхностей применяют целлу­лоидный шаблон (рис. 2, в).

Для удобства выполнения процесса шабрения применяют уни­версальные и специальные приспособления.

Приспособления для шабрения не отличаются большим разно­образием. Небольшие по размеру заготовки закрепляют в тисках и в других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки, например подшипники скольжения, закрепляют в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволя­ют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное положение.

Для обеспечения высокого качества обработки при проведении шабрения следует придерживаться ряда правил.

Перед началом работы необходимо проверить:

1. Подлежащие шабрению поверхности на плоскостность, со­пряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить).
2. Заточку и заправку шабера (при необходимости заправить).
3. Краску для окрашивания поверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок).
4. Состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоев.

В процессе работы следует:

1. Нанести на поверхность заготовки краску при помощи по­верочного инструмента:
   • очистить поверхность заготовки от стружки и грязи;
   • промыть поверхность заготовки и протереть ее насухо;
   • нанести на поверочный инструмент тонкий слой краски;
   • наложить подготовленную заготовку поверхностью, подлежа­щую обработке, на поверочный инструмент или поверочный ин­струмент на поверхность заготовки, подлежащую обработке;
   • перемещать заготовку по поверочному инструменту или пове­рочный инструмент по заготовке, обеспечивая окрашивание поверхности, подлежащей обработке.
2. Произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности.
3. Вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места. Действия повторять до тех пор, пока число пя­тен краски не будет соответствовать требованиям технических условий.
4. Выполнять шабрение, периодически контролируя состояние режущей кромки шабера и осуществляя ее доводку в случае не­обходимости.
5. Каждый проход при шабрении выполнять в разных направ­лениях.
6. Шабрение сопряженной плоской поверхности выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности.
7. Шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обра­ботанной, выполнять с периодическим контролем при помощи ин­дикатора часового типа.
8. При шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в ка­честве поверочного инструмента при контроле «на краску».
9. Заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в при­способлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин.

Шабрение по маякам применяется при обработке плоских по­верхностей большой длины, например направляющих металлоре­жущих станков (рис. 3). Сущность метода заключается в том, что на обрабатываемой поверхности шабрят по плите 2 небольшой участок, размер которого несколько превышает размер плиты. После этого на поверхность плиты устанавливают уровень 3, который не должен показывать отклонений от горизонтальности ни в про­дольном, ни в поперечном направлении. Маяк шабрят на обоих концах направляющих 1 и 4.

Маяки выполняют по всей поверхности направляющих таким образом, чтобы расстояние между соседними маяками не превы­шало длины поверочной линейки, при помощи которой проверя­ют взаимное положение маяков. Таким образом, все маяки выво­дят на одну прямую, расположенную горизонтально. При даль­нейшей обработке маяки выполняют роль базовых поверхностей по отношению к участкам направляющих, расположенных между ними.

Процесс заточки инструмента для шабрения состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка.

Предварительная заточка осуществляется на заточных стан­ках абразивными кругами, имеющими достаточно крупные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности. Это недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляе­мых к шероховатости обработанной поверхности, поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обра­ботке — заправке.

Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабо­чей поверхности следов (рисок), оставшихся после заточки. По­верхность абразивного бруска при заправке шаберов смазывают тонким слоем машинного масла.

Для выполнения особо точных работ шабер после заправки на абразивном бруске доводят.

Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использо­ванием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с ма­шинным маслом.

Распиливание — операция по обработке напильником отвер­стия или проема для создания заданных размеров и формы после того, как они были предварительно получены сверлением по кон­туру с последующим прорубанием перемычек между отверстия­ми, выпиливанием ручной ножовкой, штамповкой или другими способами.

В зависимости от формы контура, подлежащего распиливанию, выбирают форму инструмента (напильника или надфиля), а также соответствующие приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Особенность распиливания по сравнению с опили­ванием состоит в том, что качество обработки (размеров и формы) наряду с применением универсальных контрольно-измерительных инструментов контролируется специальными поверочными инструментами — шаблонами и выработками.

Припасовка — слесарная операция, заключающаяся во взаим­ной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей. Припасовываемые контуры деталей подразделяют на замкнутые (отверстия) и незамкнутые (проемы). Одна из припасовываемых деталей, имеющая отверстие или проем, называется проймой, а деталь, входящая в пройму, — вкладышем.

Распиливание и припасовка — весьма трудоемкие слесарные операции, поэтому при их выполнении для обеспечения высокого качества обработки необходимо придерживаться ряда правил.

Основные правила при распиливании сводятся к следующему.

1. Способ предварительной обработки отверстия или проема выбирают в зависимости от толщины заготовки:

• менее 5 мм — вырубание или выпиливание слесарной ножов­кой по контуру;
• более 5 мм — сверление по контуру с последующим вырубани­ем перемычек или рассверливание.

2. При предварительной обработке отверстий и проемов необ­ходимо сохранять разметочные риски и оставлять припуск на по­следующую обработку.

3. Обработку отверстий и проемов следует начинать с прямоли­нейных участков поверхностей и только после этого переходить к обработке сопрягаемых с ними криволинейных участков.

4. В процессе обработки необходимо производить периодический контроль с использованием шаблонов, вкладышей и выработок.

5. Углы проемов и отверстий необходимо обрабатывать начисто ребром напильника соответствующего профиля поперечного се­чения (применяют напильники с насечками № 3 или 4) или над­филями, проверяя качество обработки выработками.

6. Окончательную обработку следует выполнять продольным штрихом.

7. Работу следует считать завершенной, когда контрольный ша­блон или вкладыш полностью входит в отверстие или проем, а просвет (зазор) между шаблоном (вкладышем) и сторонами отвер­стия или проема равномерный.

Основные правила при припасовке, которые требуют обяза­тельного выполнения, следующие.

1. Обработать заготовку с наружными контурами (вкладыш).
2. Разметить и пригнать пройму по вкладышу.
3. Убедиться, что просвет в паре пройма—вкладыш равномер­ный.
4. Симметричные пройма и вкладыш должны сопрягаться без усилия, с равномерным зазором при кантовании на 180°.

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, которая осуществляется посредством снятия слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности или без снятия стружки, т. е. пласти­ческим деформированием. В первом случае речь идет о нарезании резьбы, а во втором — о ее накатывании. При сборке и ремонте оборудования и проведении монтажных работ применяется нарезание или накатывание резьбы вручную или с помощью ручных механизированных инструментов.

Резьбовой стержень, имеющий на всей длине или на некоторой ее части винтовую поверхность, называют винтом, а отверстие, имеющее винтовую поверхность, — гайкой.

Элементы резьбы (рис. 1) — определенные числовые пара­метры, характеризующие резьбу.

Шаг резьбы Р — это расстояние в миллиметрах между верши­нами двух соседних витков резьбы, измеренное параллельно ее оси.

Высота профиля Н — расстояние от вершины резьбы до осно­вания профиля, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Рис. 3.24. Элементы треугольной резьбы: а — угол профиля; Р — шаг резьбы; d — на­ружный диаметр резьбы; d₁ — внутренний диаметр резьбы; d₂ — средний диаметр резьбы; Н — высота профиля резьбы

Угол профиля α — угол между прямолинейными участками сто­рон профиля резьбы.

Наружный диаметр резьбы d — это наибольший диаметр резь­бы, который измеряют по ее вершинам в направлении, перпенди­кулярном оси.

Внутренний диаметр резьбы — это наименьшее расстояние между противоположными впадинами резьбы, измеренное пер­пендикулярно оси.

Средний диаметр резьбы d₂ — это диаметр условной окружно­сти, проведенной посередине профиля резьбы между дном впади­ны и вершиной выступа, измеренный в направлении, перпендику­лярном оси.

Инструменты и приспособления для нарезания наружной и внутренней резьбы вручную. Для нарезания наружной и внутрен­ней резьбы вручную применяют специальные резьбонарезные инструменты (метчики и плашки) и приспособления, позволя­ющие создать вращающий момент на инструменте, необходимый для обеспечения сил резания в процессе обработки.

Метчик (рис. 2) состоит из двух частей: рабочей, которая обе­спечивает процесс резания, и хвостовой, на конце которой выпол­нен квадратный выступ для установки воротка. Рабочая часть мет­чика включает в себя режущую (заборную) часть, которая обеспе­чивает удаление основного припуска на обработку, и калибрующую, осуществляющую окончательную обработку резьбы. Метчики для ручного нарезания резьбы изготавли­вают в виде комплектов из двух-трех штук (черновой, средний и чистовой), которые помечают круговыми риска­ми на хвостовой части (одна, две и три риски соответственно).

Для создания крутящего момента на режущем инструменте (метчике) применяют специальные приспосо­бления — воротки различных кон­струкций.

Универсальный вороток (рис. 3) представляет собой рам­ку с двумя сухарями — подвижным и неподвижным, образующи­ми квадратное отверстие и обеспечивающими закрепление хво­стовой части метчика.

Вороток с выключающимися кулачками (предохранительный) (рис. 4, а) позволяет предохранять метчик от поломок за счет выведения из зацепления кулачков корпуса и втулки, когда уси­лие, передаваемое воротком, превышает допустимое.

Торцевой вороток (рис. 4, б) применяют при нарезании резь­бы в труднодоступных местах, так как он позволяет работать одной рукой.

Вороток с трещоткой (рис. 4, в) служит для нарезания резь­бы в труднодоступных местах, когда за один раз вороток может быть повернут на небольшой угол.

Плашка — инструмент для нарезания наружной резьбы, состо­ящий из двух частей: заборной и калибрующей. Их назначение такое же, как и у соответствующих частей рабочей части метчика. При ручном нарезании резьбы применяют плашки различных конструкций.

Круглые плашки (рис. 5, а) представляют собой резьбовое кольцо с несколькими канавками для образования режущих кро­мок и отвода стружки. Их изготавливают цельными и разрезными. Благодаря своим пружинящим свойствам плашки позволяют регу­лировать величину среднего диаметра нарезаемой резьбы.

Квадратные плашки (рис. 5, б) состоят из двух половин, ко­торые укрепляют в специальной рамке с рукоятками — клуппе.

Клупп обеспечивает возможность регулирования среднего диаме­тра нарезаемой резьбы.

Для создания вращательного момента и обеспечения процесса резания при нарезании наружной резьбы плашками применяют специальные приспособления — воротки (для круглых плашек) и клуппы (для разрезных плашек).

Вороток для круглых плашек (рис. 6) представляет собой кру­глую рамку с выточкой, в которой помещается круглая плашка, удер­живаемая от проворачивания при помощи трех стопорных винтов. Четвертый винт позволяет регулировать средний диаметр резьбы при применении для ее нарезания разрезной круглой плашки.

Клупп (см. рис. 5, б) представляет собой квадратную рамку с выступами, в которые входят пазы плашки. Одну из половин плашки можно перемещать при помощи винта, регулируя величину среднего диаметра нарезаемой резьбы.

Ручной механизированный инструмент для нарезания вну­тренней резьбы может быть оснащен как пневматическим, так и электрическим приводом.

Резьбонарезатель с пневматическим приводом (рис. 7) пред­назначен для нарезания резьбы небольшого диаметра. Пневмати­ческий двигатель 1 приводит во вращение шпиндель 4. При нажа­тии на рукоятку 3 корпуса происходит нарезание резьбы. При ослаблении нажатия на рукоятку 3 шпиндель 4 под воздействием пружины смещается и происходит реверсирование его движения. При этом метчик 5 ускоренно вывинчивается из отверстия заго­товки 6. Включение инструмента осуществляется нажатием на ку­рок 2.

Резьбонарезатель с электрическим приводом (рис. 8) снаб­жен встроенным электрическим двигателем, реверсивным меха­низмом и редуктором.

Подготовка стержней и отверстий под нарезание резьбы. В процессе нарезания резьбы происходит не только удаление слоя материала с поверхности заготовки, но и пластическое деформирование обрабатываемой по­верхности, которое сопровождается выдавливанием части металла заготовки из впадин витков резьбы к вершинам. Это явление должно учитываться при определении диаметров стержней и отверстий под нарезание резьбы. Поэтому размеры заготовок целесообразно определять при помощи справочных таблиц, в которых они приводятся с уче­том всех факторов, влияющих на процесс резания.

На практике диаметр отверстия под резьбу выбирают равным ее номинальному размеру, уменьшенному на величину шага. На­пример при нарезании резьбы М10 диаметр отверстия должен быть 10 — 1,5 = 8,5 мм.

При нарезании наружной резьбы диаметр стержня должен быть меньше номинального диаметра резьбы на 0,1 …0,2 мм в за­висимости от ее размера.

При обработке наружной и внутренней резьбы необходимо придерживаться ряда правил.

1. Нарезание резьбы вручную необходимо выполнять при обильном смазывании метчика или плашки машинным маслом.
2. При нарезании резьбы вручную следует периодически сре­зать образующуюся стружку обратным ходом метчика или плаш­ки на 1/2 оборота.
3. После нарезания резьбы необходимо произвести контроль ее качества: внешним осмотром (не допуская задиров и сорванных ниток) и резьбовым калибром, проходная часть которого должна навинчиваться легко, от руки.

Правила нарезания наружной резьбы вручную сводятся к следу­ющему.

1. Проверить перед нарезанием резьбы диаметр стержня, который должен быть меньше номинального размера резьбы на 0,1 …0,2 мм.
2. Выполнить на вершине стержня заборную фаску таким об­разом, чтобы она была концентрична оси стержня. При этом ее диаметр не должен быть меньше внутреннего диаметра резьбы, а угол наклона относительно оси стержня должен составлять 60°.
3. Следует закреплять стержень в тисках прочно, проверяя его перпендикулярность зажимным губкам при помощи угольника.

Правила обработки внутренней резьбы вручную следующие.

1. Проверить соответствие диаметра отверстия размеру наре­заемой резьбы.
2. Проверить соответствие глубины отверстия требованиям чертежа при нарезании глухой резьбы.
3. Проверить при помощи угольника перпендикулярность оси мет­чика плоскости заготовки, в отверстии которой нарезается резьба.
4. Использовать при нарезании резьбы все метчики комплекта.
5. Периодически очищать от стружки глухие отверстия при на­резании в них резьбы.

Нарезание резьбы на трубах осуществляется с применением специальных инструментов — клуппов и резьбонарезных гребе­нок.

Клупп с раздвижными плашками (рис. 9) — устройство, наи­более часто применяемое для нарезания наружной резьбы на тру­бах. Клупп комплектуют набором раздвижных плашек для нареза­ния резьбы диаметром 1/2…3/4; 1…1¹/₄; и 1¹/₂ …2″. Клупп смонтиро­ван таким образом, что перемещающиеся в его корпусе 1 четыре плашки 5 могут одновременно приближаться к центру или расхо­диться от него. Перемещение плашек обеспечивается специаль­ным поворотным устройством, приводимым в действие рукоят­кой 4. Точная установка плашек на размер нарезаемой резьбы производится по лимбу, размещенному на корпусе, а установоч­ные перемещения осуществляются за счет червячной передачи 3. После установки положение плашек фиксируют специальным устройством — «собачкой». Усилие резания передается на инстру­мент при помощи рукояток 2.

Круглая резьбонарезная гребенка (рис. 10, а) применяется для нарезания трубной резьбы на токарных и сверлильных станках. Гребенки выпускаются комплектами из четырех штук. Нарезание резьбы производится с применением специальной винторезной самооткрывающейся головки (рис. 10, б).

Для облегчения работы инструмента, повышения качества по­лучаемой при нарезании резьбы применяют СОТС. Их выбор за­висит от материала обрабатываемой заготовки. Например, для охлаждения стальных заготовок (конструкционная, инструмен­тальная и легированная сталь) применяют эмульсию. Для охлаж­дения чугуна и алюминия следует использовать керосин. Нареза­ние резьбы в медных, латунных и бронзовых заготовках может производиться без охлаждения.

Развертывание — операция по обработке ранее обработанных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью обработанной поверхности (до Ra 0,63 мкм). Обра­ботка развертыванием выполняется после предварительного сверле­ния, рассверливания и зенкерования. Осуществляется развертыва­ние как вручную, так и на станках, как правило, стационарных.

Для осуществления процесса развертывания отверстий приме­няют инструменты (ручные и машинные развертки) и специаль­ные приспособления, обеспечивающие смену режущего инстру­мента без изменения положения заготовки (быстросменные свер­лильные патроны) и ориентацию режущего инструмента отно­сительно оси обрабатываемого отверстия (самоцентрирующиеся сверлильные патроны и качающиеся оправки). В качестве стацио­нарного оборудования применяют радиально- и вертикально­сверлильные станки.

Инструменты и приспособления, применяемые при развер­тывании, выбирают в зависимости от способа обработки (ручное или машинное развертывание).

Развертки для ручного развертывания (рис. 1) имеют на кон­це квадратную часть, на которой устанавливается вороток для вра­щения развертки в обрабатываемом отверстии. Применяют руч­ные развертки для обработки отверстий диаметром 3…50 мм в заготовках из материалов невысокой твердости (конструкционная сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы).

Вороток (рис. 2) применяют при развертывании отверстий вручную для создания вращающего момента на режущем инстру­менте. Он устанавливается на квадратной части ручной развертки и вращается вручную, передавая вращательный момент и усилие резания на обрабатывающий инструмент.

Машинные развертки бывают цельными и насадными. Их из­готавливают из быстрорежущей стали или армируют пластинами из твердого сплава. Цельные машинные развертки применяют при обработке отверстий диаметром 3…100 мм, насадные — при обработке отверстий диаметром 25…300 мм и отверстий в труднообрабатываемых материалах (рис. 3).

Приспособления для установки инструментов. Для соединения инструмента со шпинделем вертикально- или радиально-свер­лильного станка целесообразно применять специальные приспо­собления, которые обеспечивают совпадение оси вращения раз­вертки с осью обрабатываемого отверстия.

Быстросменный сверлильный патрон (рис. 4) используется в тех случаях, когда осуществляется последовательная обработка отвер­стия сверлением, зенкерованием и развертыванием. Он позволяет производить замену режущего инструмента без изменения положе­ния обрабатываемой заготовки, что в свою очередь обеспечивает со­впадение осей обрабатываемого отверстия и режущего инструмента.

Самоустанавливающийся сверлильный патрон (рис. 5) при­меняют при обработке зенкерованием и развертыванием предва­рительно просверленных отверстий. Он обеспечивает центриро­вание инструмента вдоль оси отверстия.

Качающаяся оправка (рис. 6) легко принимает положение, совпадающее с осью обрабатываемого отверстия.

Развертывание вручную и на вертикально- и радиально-свер­лильных станках следует выполнять, придерживаясь ряда правил.

1. Необходимо точно соблюдать величину припуска на развер­тывание, руководствуясь справочными таблицами.
2. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо произво­дить с одной установки заготовки.
3. В процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность маслом.
4. Чугунные заготовки следует обрабатывать всухую.
5. В процессе обработки следует периодически очищать раз­вертку от стружки.
6. Ручное развертывание следует выполнять в два приема: вна­чале черновое, а затем чистовое.
7. Ручное развертывание следует осуществлять только по часо­вой стрелке.

При машинном развертывании весьма важным является пра­вильное определение режимов обработки (скорость резания, ча­стота вращения шпинделя сверлильного станка, подача инстру­мента) .

Режимы резания при обработке отверстий с применени­ем стационарного оборудования выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала и материала инструмен­та, а также от требований, предъявляемых к точности обработки и шероховатости обработанной поверхности. Выбор режимов резания в зависимости от этих параметров осуществляют, пользуясь справочными таблицами для соответствующего вида обра­ботки (сверление, рассверливание, зенкерование, развертыва­ние).

Зенкерование — операция, связанная с обработкой предвари­тельно просверленных, штампованных, литых или полученных иными методами отверстий в целях придания им более правиль­ной цилиндрической формы, а также достижения более высокой по сравнению со сверлением точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25 мкм). Ручное механизированное оборудование (дрели) при зенкеровании не применяется, так как не может обеспечить необходимой точности обработки. Обработ­ка ведется с использованием настольных сверлильных станков (при диаметре отверстий до 20 мм) и стационарного оборудования (вертикально- и радиально-сверлильных станков).

Разновидностями зенкерования являются зенкование и цекова­ние.

Зенкование — обработка у основания просверленных отвер­стий цилиндрических или конических углублений под головки винтов или заклепок, а также выполнение фасок в отверстиях.

Цекование — операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Вы­полняется операция с использованием стационарного сверлильно­го оборудования.

Инструменты для зенкерования, зенкования и цекования. Для выполнения работ, связанных с зенкерованием и его разновидностями — зенкованием и цекова­нием, применяют специальные инструменты: зенкеры, зенков­ки и цековки.

Зенкеры в отличие от сверла имеют большее число режущих кромок (три или четыре), что обеспечивает получение по­верхности с более высокими показателями по точности и шерохо­ватости обработанной поверхности.

По конструкции различают цельные (рис. 1, а) и насадные (рис. 1, б) зенкеры.

Зенковки предназначены для получения цилиндрических (рис. 2, а и б) и конических с углами 60; 90 и 120° (рис. 2, в и г) углублений.

Цековки служат для подрезания торцов приливов и бобышек. Они могут быть односторонними (рис. 3, а) и двусторонними (рис. 3, б).

Приспособления и оборудование, применяемые при обработке заготовок зенкерованием, зенкованием и цекованием, аналогич­ны приспособлениям и оборудованию, применяемым при сверле­нии и рассверливании.

При выполнении работ, связанных с зенкерованием, следует придерживаться ряда правил.

1. Отверстия диаметром 10…40 мм в заготовках из конструкци­онной стали, чугунов, цветных металлов и их сплавов следует об­рабатывать зенкерами, рабочая часть которых выполнена из бы­строрежущей стали.
2. При обработке отверстий диаметром 14…50 мм в заготовках из труднообрабатываемых и закаленных сталей следует приме­нять зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава.
3. Обработку отверстий диаметром 32…80 мм в заготовках из конструкционной стали целесообразно осуществлять, используя насадные зенкеры, оснащенные пластинами из быстрорежущей стали.

Расчет режимов резания при зенкеровании, зенковании и цековании осуществляют в той же последовательности, что и рас­чет режимов резания при сверлении.