Рубрика: Слесарное дело

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих от­верстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режу­щего инструмента — сверла. Сверление может осуществляться ручными пневматическими и электрическими машинами и на сверлильных станках.

Ручные сверлильные устройства применяют при необходимо­сти получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах не­большой твердости (пластические массы, цветные металлы и спла­вы, конструкционные стали).

Для обработки отверстий большого диаметра, повышения про­изводительности труда и качества обработанной поверхности ис­пользуют настольные и стационарные (вертикально- и радиально­сверлильные) станки.

Рассверливание является разновидностью сверления и приме­няется для увеличения диаметра ранее просверленного отверстия. В качестве инструмента, так же, как и для сверления, применяют сверло. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовках методами литья, ковки или штамповки.

Обработка отверстий методами сверления и рассверливания позволяет получить точность размеров до 10-го квалитета и шеро­ховатость обработанной поверхности до Rz 80 мкм.

Сверла применяют при обработке отверстий в сплошном матери­але и рассверливании предварительно обработанных отверстий. Классифицируют сверла в зависимости от их конструкции: спираль­ные, центровые, перовые, ружейные и кольцевые (трепанирующие головки). Выбор конструкции сверла зависит от характера выполняе­мых работ и от диаметра обрабатываемого отверстия и его глубины.

Спиральные сверла (рис. 1, а) изготавливают с цилиндриче­ской (диаметром до 20 мм) и конической (диаметром свыше 5 мм) хвостовой частью. Сверла с коническим хвостовиком имеют лап­ку, которая облегчает извлечение сверла из шпинделя станка или переходной втулки.

Центровочные сверла (рис. 1, б) предназначены для выполне­ния центровых отверстий в торцевой поверхности заготовок, под­лежащих токарной обработке.

Перовые сверла (рис. 1, в) применяют для обработки металлов низкой твердости, например баббитов, и неметаллических мате­риалов.

Ружейные сверла (рис. 1, г) применяют для сверления глубо­ких и сверхглубоких отверстий диаметром 3…30 мм с соотноше­нием глубины сверления к диаметру отверстия более 5.

Кольцевые сверла (рис.2) применяют при обработке в сплош­ном материале отверстий диаметром более 50 мм.

В процессе эксплуатации происходит износ рабочей (режущей) части сверл, что приводит к потере их режущей способности.

Поскольку в процессе выполнения слесарных и слесарно­-сборочных работ наиболее часто применяют спиральные сверла, остановимся именно на их эксплуатации.

Износ спиральных сверл происходит преимущественно по задней поверхности на пересечении режущих кромок с ленточка­ми (рис. 3). Восстановить режущие свойства сверла можно за счет его заточки.

Заточка спиральных сверл позволяет восстановить режущие свойства сверла. При заточке режущей части сверла придают раз­личную форму, выбор которой зависит от характера выполняемых работ и обрабатываемого материала.

Одинарная заточка (рис. 4, а) применяется при сверлении от­верстий диаметром до 12 мм в заготовках из стали или чугуна.

Одинарная заточка с подточкой перемычки (рис. 4, б) приме­няется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в заготов­ках из стального литья, покрытого коркой.

Одинарная заточка с подточкой перемычки и ленточки (рис. 4, в) применяется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в за­готовках из стали и стального литья со снятой коркой.

Двойная заточка с подточкой перемычки (рис. 4, г) применя­ется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в заготовках из чугунного литья, покрытого коркой.

Двойная заточка с подточкой перемычки и ленточки (рис. 4, д) применяется при обработке отверстий диаметром 12…80 мм в за­готовках из чугунного литья со снятой коркой.

При обработке отверстий с применением ручного и стационар­ного оборудования применяют специальные при­способления для установки инструментов и заготовок.

Приспособления для установки инструментов служат для их соединения с устройствами, передающими вращательное дви­жение инструменту.

Сверлильные патроны служат для установки инструмента с ци­линдрической хвостовой частью. Сверлильные патроны изготав­ливают различных конструкций: кулачковые, цанговые и др.

Трехкулачковый сверлильный патрон (рис. 5, а) обеспечива­ет достаточно высокую точность центрирования инструмента от­носительно оси обрабатываемого отверстия.

Двухкулачковый сверлильный патрон аналогичен по конструк­ции трехкулачковому, однако точность центрирования обрабаты­вающего инструмента относительно оси отверстия у него менее точная.

Цанговый сверлильный патрон (рис. 5, б) предназначен для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком небольшого диаметра и обеспечивает очень высокую точность центрирования обрабатывающего инструмента относительно оси отверстия.

Приспособления для установки заготовок служат для пра­вильной установки и закрепления заготовок на столе станка. Вы­бор приспособлений в значительной степени зависит от того, ка­кое оборудование применяют при обработке отверстий. Наиболее часто для закрепления заготовок применяют прихваты, призмы, угольники, машинные тиски различных конструкций, кондукторы и т.д.

Прихваты (рис. 6, а) и призмы (рис. 6, б) применяют для закрепления заготовок с плоскими и цилиндрическими поверхно­стями.

Жесткая (рис. 6, в) и регулируемая (рис. 6, г) угловые пли­ты предназначены для установки и закрепления на столе станка заготовок разной, иногда достаточно сложной формы, например рычагов.

Винтовые (рис. 6, д) и быстродействующие (рис. 6, е) машинные тиски применяют при обработке заготовок сложной формы.

Кондукторы обеспечивают правильное расположение режуще­го инструмента относительно обрабатываемого отверстия. Приме­нение кондукторов экономически обосновано только в условиях серийного и массового производства.

Оборудование для обработки отверстий подразделяют на ручное, ручное механизированное и стационарное.

Ручное оборудование — оборудование, в котором в качестве привода используется мускульная энергия человека. К этому обо­рудованию относятся ручные дрели и трещотки.

ручная дрель предназначена для сверления отверстий вруч­ную.

Трещотка применяется в тех случаях, когда для обработки от­верстия невозможно использование ручной дрели и сверлильного станка.

Ручное механизированное оборудование может иметь как элек­трический, так и пневматический привод и отличается большим разнообразием конструктивных решений. Выбор конструкции ручного механизированного оборудования зависит от характера и условий выполнения работ.

Электрические дрели применяют для сверления отверстий диа­метром до 10 мм (легкий тип), 15 мм (средний тип) и 32 мм (тяже­лый тип).

Пневматические дрели изготавливают в двух вариантах: легко­го и тяжелого типа.

Стационарное оборудование устанавливается на постоянном месте, при этом обрабатываемую заготовку доставляют к нему. К этому виду оборудования относят настольные, вертикальные и радиальные сверлильные станки.

Настольные сверлильные станки (рис. 7) отличаются боль­шим разнообразием конструкций и обеспечивают получение от­верстий диаметром до 25 мм.

Вертикально-сверлильный станок (рис. 8) — основной и наи­более распространенный тип сверлильных станков, применяемых для обработки отверстий в заготовках сравнительно небольшого размера. На вертикально-сверлильных станках возможно выпол­нение сверления, зенкерования, зенкования, цекования и развер­тывания. На вертикально-сверлильных станках выполняют обра­ботку отверстий диаметром до 50 мм.

Радиально-сверлильные станки (рис. 9) обладают теми же технологическими возможностями, что и вертикально-сверлиль­ные. Их отличительная особенность состоит в том, что шпиндель­ная головка станка может перемещаться относительно обрабаты­ваемой заготовки в разных направлениях, обеспечивая обработку крупногабаритных заготовок без их переустановки, а следова­тельно, и без повторной выверки, относительно режущего инстру­мента.

Расчет режимов резания осуществляется в следующей после­довательности:

• выбирают по справочным таблицам величину подачи в зависи­мости от характера обработки, требований к качеству обрабо­танной поверхности, материала сверла и других технологиче­ских данных;
• определяют по справочным таблицам скорость инструмента с учетом технологических возможностей станка, режущих свойств материала инструмента и физико-механических свойств материала заготовки;
• рассчитывают частоту вращения шпинделя в соответствии с выбранной скоростью резания. Полученную величину сравни­вают с паспортными данными станка и принимают равной бли­жайшему наименьшему значению этой частоты;
• рассчитывают действительную скорость резания, с которой бу­дет производиться обработка.

Опиливание — операция по удалению с заготовки слоя мате­риала при помощи режущего инструмента: напильника, надфиля или рашпиля. Целью этой операции является придание заготовке заданных формы и размеров, а также шероховатости поверхно­сти. В большинстве случаев опиливание производится после рубки и резки металла ручной слесарной ножовкой, а также при сбороч­ных и ремонтных работах для пригонки детали по месту.

Различают черновое и чистовое опиливание. Обработка на­пильником позволяет получить точность размеров до 0,05 мм, а в отдельных случаях и более высокую. Припуск на обработку на­пильником, т. е. разница между номинальным размером детали и размером заготовки для ее получения, составляет 1… 1,5 мм.

Инструменты для обработки опиливанием выбирают в за­висимости от формы обрабатываемой поверхности и материала заготовки.

Напильники представляют собой стальные закаленные бруски, на поверхности которых нанесено большое количество насечек или на­резов, образующих режущие зубья. Чем меньше насечек на едини­цу длины напильника, тем крупнее его зубья. По типу насечки раз­личают напильники с одинарной (рис. 1, а), двойной (рис. 1, б) и рашпильной (рис. 1, в) насечкой.

Напильники с одинарной насечкой применяют для обработки заготовок из цветных металлов и их сплавов, а также из неметал­лических материалов.

Напильники с двойной насечкой применяют при обработке за­готовок из черных металлов (сталь, чугун).

В зависимости от числа нарезок (насечек) на 10 мм длины ра­бочей части напильники подразделяют на 6 классов, имеющих номера от 0 до 5. Чем меньше номер насечки, тем крупнее зуб. Выбирают номер напильника в зависимости от требований, предъявляемых к точности геометрических размеров и шерохо­ватости обработанной поверхности: чем выше точность обработ­ки и ниже шероховатость обработанной поверхности, тем мельче должны быть зубья режущей части напильника.

Изготавливают напильники с разной формой поперечного се­чения (рис. 2), которая выбирается в зависимости от формы об­рабатываемой поверхности.

Для обеспечения высокого качества опиливания необходимо правильно выбирать форму поперечного сечения напильника и его длину.

Длина напильника зависит от вида обработки (черновая или чистовая) и размера обрабатываемой поверхности и должна со­ставлять:

• 100… 160 мм для опиливания тонких пластин и доводки;
• 160…250 мм для опиливания поверхностей с длиной обработки до 50 мм;
• 250…315 мм для опиливания поверхностей с длиной обработки до 100 мм;
• 315…400 мм для опиливания поверхностей с длиной обработки более 100 мм;
• 100…200 мм для распиливания отверстий в заготовках толщи­ной до 10 мм.

Надфили — специальные напильники, применяемые для обра­ботки мелких заготовок, имеющие малую длину (80; 120 или 160 мм) и форму поперечного сечения, аналогичную форме попе­речного сечения напильников.

Рашпили по форме поперечного сечения могут быть плоскими тупоконечными, плоскими остроконечными, круглыми и полукруглыми. Применяют рашпили при обработке заготовок из мягких металлов и сплавов и неметаллических материалов (баббит, сви­нец, дерево, каучук, резина, некоторые виды пластических масс).

Для удобства удержания и обеспечения безопасности напиль­ники снабжают рукояткой, которая изготавливается из дерева или пластической массы.

Приспособления для опиливания применяют в тех случаях, когда возникают затруднения при закреплении заготовок, подле­жащих обработке, непосредственно в тисках.

Рамка (рис. 3, а) применяется при обработке заготовок не­большой толщины, которые закрепляют так, чтобы разметочная риска совпала с рабочей поверхностью рамки. Поскольку рабочая поверхность рамки закалена и имеет большую твердость, напиль­ник по ней будет проскальзывать, при этом заготовка будет обра­ботана точно по уровню рабочей поверхности рамки.

Плоскопараллельные наметки (рис. 3, б) позволяют опиливать четыре стороны заготовки из листового материала под утлом 90°.

Раздвижные параллели (рис. 3, в) позволяют производить одно­временную обработку до десяти пластин толщиной до 4 мм каждая.

Кондуктор — копировальное приспособление, обработка по которому позволяет воспроизводить требуемый контур детали с точностью до 0,05 мм.

Опиловочная призма (рис. 3, г) обеспечивает установку заго­товки в тисках в удобном для обработки положении.

Качество опиливания в значительной степени зависит от под­готовки поверхности к опиливанию.

Подготовка поверхности к опиливанию зависит от способа из­готовления заготовки (литье, поковка, прокат) и включает в себя очистку от масла, грязи, формовочной смеси, окалины. После под­готовки поверхности приступают непосредственно к опиливанию, соблюдая при этом определенные правила.

1. Проверить соответствие геометрических размеров и формы заготовки требованиям чертежа.
2. Закрепить заготовку непосредственно в тисках или в специаль­ном приспособлении с последующим его закреплением в тисках.
3. При чистовом и отделочном опиливании следует применять накладные губки из мягкого материала, устанавливаемые на губки тисков.
4. Выбрать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке.

Плоские поверхности опиливают, соблюдая следующие правила:

1. Выбирают способ опиливания с учетом размеров обрабаты­ваемой заготовки:

• поперечный штрих — для узких поверхностей;
• продольный штрих — для поверхностей большой длины;
• перекрестный штрих — для поверхностей большой площади.

2. Следует пользоваться поверочным инструментом для контро­ля плоскостности в процессе опиливания.

3. К чистовому опиливанию необходимо приступать только по­сле того, как выполнена черновая обработка точно под лекальную линейку.

4. Поверочным инструментом доя контроля угла между сопря­гаемыми поверхностями следует пользоваться только после того, как будет выполнено чистовое опиливание базовой поверхности.

5. Инструмент для контроля размеров между параллельными поверхностями следует использовать только пос^е того, как будет произведена чистовая обработка базовой поверхности.

6. При проверке плоскостности, углов и размеров поверхностей:

• очистить поверхность от следов обработки;
• освободить заготовку из тисков;
• не следует передвигать измерительные и контрольные инстру­менты по поверхности заготовки;
• измерения следует производить в трех или четырех местах доя увеличения их точности.

Криволинейные поверхности опиливают, соблюдая следующие правила:

1. Напильник следует выбирать в зависимости от размеров и формы криволинейной поверхности.
2. Соблюдать правильную координацию движений и баланси­ровку напильника.
3. Выпуклые поверхности при их изготовлении из плоских за­готовок необходимо сначала опиливать на многогранник с припу­ском 0,5 мм, а затем обрабатывать по шаблону.
4. Чистовую обработку следует производить только после пред­варительного (чернового) опиливания по шаблону.
5. Чистовая обработка производится продольным штрихом.

Ручной механизированный инструмент для опиливания под­разделяют на две группы: механизированные устройства возвратно-поступательного и вращательного действия.

К инструментам с возвратно-поступательным движением отно­сятся машинные напильники, которые применяют для обработки плоских поверхностей и плоскостей, расположенных под разными углами друг к другу, причем эти углы должны быть не менее 60°.

К инструментам вращательного действия относятся фрезы, ди­ски, шарошки и шлифовальные головки, которые применяют для отделочных операций.

Приводные устройства для механизированного ручного ин­струмента могут иметь как электрический, так и пневматический привод.

Электрическая опиловочная машина (рис. 4) с гибким валом 6 смонтирована на опоре 9 и обеспечивает передачу вращательного движения рабочему инструменту от электрического двигателя 7 посредством ремня 4, ступенчатых шкивов 5 и 3. На гибком валу установлен патрон 1, в котором крепится рабочий инструмент 2. В нерабочем положении патрон с закрепленным в нем инструмен­том располагают в кронштейне 8.

Пневматическая опиловочная машина (рис. 5) не имеет инди­видуального привода и присоединяется либо к централизованной сети разводки сжатого воздуха, либо к индивидуальному компрес­сору.

Воздух высокого давления по шлангу 6 поступает в поршневую коробку 5, заставляя поршень 3 совершать возвратно-поступатель­ное движение, которое через шток передается инструменту 1, за­крепленному в патроне 2, связанном с поршнем поворотной втул­кой 4. Доступ воздуха в поршневую коробку 5 осуществляется при нажатии на пусковой крючок 8. Доступ к поршневой группе для контроля ее состояния осуществляется через специальное окно при снятой крышке 7.

Резка (резание) — операция, связанная с разделением матери­алов на части при помощи ножовочного полотна, ножниц или дру­гого режущего инструмента.

К инструментам и приспособлениям, получившим наиболее широкое применение при резке, относятся ручные слесарные но­жовки и ножницы различных конструкций (для разрезания листо­вого материала и профильного проката); труборезы и приспосо­бления для закрепления разрезаемых заготовок.

Ручные слесарные ножовки (рис. 1, а) предназначены для раз­резания профильного проката, толстых листов и полос, выполне­ния пазов и шлицов в головках винтов и вырезания заготовок по контуру.

Ручные ножницы (рис. 1, б) изготавливают прямыми, правы­ми и левыми. Они предназначены для разрезания листовой стали толщиной до 0,7 мм, листовой меди и латуни толщиной до 1,5 мм.

Силовые ножницы (рис. 1, в) применяют при разрезании ли­стовой стали толщиной до 2,5 мм.

Ручные настольные рычажные ножницы (рис. 1, г) применя­ют для разрезания стальных листов толщиной до 4 мм и алюми­ниевых или латунных — до 6 мм.

Труборезы (рис. 2) обеспечивают более качественное по сравнению со слесарной ножовкой разрезание труб.

При разрезании заготовок их необходимо закреплять либо в тисках, либо в специальных приспособлениях, например трубных прижимах.

Правила разрезания материалов ручными инструментами.

При резании металла ручными инструментами следует соблюдать ряд правил, которые в значительной мере различаются в зависи­мости от используемого инструмента и свойств материала, под­вергаемого разрезанию.

При разрезании материалов ручной ножовкой следует придер­живаться следующих правил:

1. Проверить правильность установки и натяжения ножовочно­го полотна в станке ручной ножовки.
2. Произвести разметку линии реза по всему периметру заго­товки с припуском 2…3 мм на последующую обработку.
3. Закрепить заготовку в тисках.
4. Разрезание полосового и углового материала следует произ­водить по широкой части заготовки.
5. В том случае, если длина реза на заготовке превышает размер полотна ножовочного станка, разрезание следует производить но­жовочным полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым на 90° полотном).
6. Листовой материал малой толщины при разрезании следует зажимать в тисках между деревянными брусками и разрезать вме­сте с ними.
7. При разрезании труб их следует закреплять в трубном при­жиме или в тисках с использованием доя этого профильных (приз­матических) деревянных прокладок.

В процессе разрезания заготовки необходимо:

• в начале разрезания наклонять ножовку от себя на 10… 15°;
• при разрезании ножовочное полотно удерживать в горизон­тальном положении;
• в работе использовать не менее 3/4 ножовочного полотна;
• рабочее движение производить плавно, без рывков;
• в конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддержи­вать отрезанную часть рукой.

При разрезании листового металла ручными ножницами необ­ходимо выполнять следующие правила:

• при разметке заготовки необходимо предусмотреть припуск 0,5 мм на последующую обработку;
• разрезание следует производить при надетых на руки руковицах;
• разрезаемую заготовку следует располагать строго перпендику­лярно лезвиям ножниц;
• в конце разрезания лезвия ножниц не следует сводить полно­стью;
• разрезание следует производить строго по линии разметки.

При разрезании металла ручными рычажными ножницами сле­дует:

• работать в рукавицах;
• разрезание листового материала размером более 0,5×0,5 м про­изводить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении от себя по нижнему ножу, а другой — нажи­мать на рычаг ножниц);
• располагать разрезаемую заготовку строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа;
• не доводить ножи до полного сжатия в конце каждого реза.

При разрезании труб труборезом рекомендуется:

• отмечать линию реза мелом по всему периметру трубы;
• прочно закреплять трубу в трубном прижиме или в тисках с ис­пользованием профильных деревянных прокладок;
• располагать место реза не более чем в 100 мм от зажимных гу­бок прижима или тисков;
• смазывать место реза машинным маслом;
• следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси тру­бы;
• следить, чтобы диски трубореза располагались точно, без пере­коса по линии реза;
• не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоят­ки трубореза для подачи режущих дисков;
• поддерживать труборез обеими руками в конце реза.

Механизация работ при резке.

Механизация работ при резке осуществляется главным обра­зом за счет ручного механизированного инструмента, в качестве которого, в большинстве случаев, применяют механическую но­жовку и ручные электровибрационные ножницы.

Механическая ножовка (рис. 3) состоит из корпуса 2, в кото­ром помещен электрический двигатель. На валу двигателя уста­новлен барабан 1, в спиральный паз которого входит палец 3, сое­диненный с ползуном 4. На ползуне укреплено ножовочное полот­но 6. При вращении барабана ножовочное полотно получает возвратно-поступательное движение и выполняет разрезание ме­талла. Во время работы ножовка упирается скобой 5 и поддержи­вается за рукоятку.

Ручные электровибрационные ножницы (рис. 4) позволяют разрезать листовую сталь толщиной до 2,7 мм. Ножницы состоят из корпуса 3, в котором смонтирован электрический двигатель, и корпуса 2 ножовочной головки. Двигатель через червячную передачу приводит в движение эксцентриковый вал 1. Шатун 9, установлен­ный на эксцентриковый вал 1, нижней головкой связан с пальцем 8 рычага верхнего ножа 6. Нижний нож 5 крепится к скобе 4. В про­цессе работы шатун 9, совершая возвратно-поступательное движе­ние, заставляет качаться ножевой рычаг 7 с верхним ножом 6, обе­спечивая разрезание металла. Зазор между ножами регулируется перемещением скобы 4 в картере ножевой головки. Величина этого зазора зависит от толщины разрезаемого металла.

Гибка (изгибание) — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет сжатия внутрен­них и растяжения наружных слоев материала заготовки. При из­гибании слои материала заготовки, расположенные вдоль ее оси, не претерпевают изменений, сохраняя свои первоначальные раз­меры. Эти слои материала заготовки называют нейтральными. Расчет размеров заготовки производится относительно нейтраль­ной линии.

Гибка выполняется вручную с использованием универсальных инструментов и материалов и специальных приспособлений.

Гибка может осуществляться как в холодном, так и в горячем состоянии, когда нагревают заготовку целиком или отдельные ее участки.

Инструменты, материалы и приспособления для гибки вы­бирают в зависимости от материала, размеров и способа гибки.

Инструменты для гибки.

Слесарные молотки с круглым или с квадратным бойком применяют при гибке листового материала толщиной более 0,6 мм, полосового и профильного проката тол­щиной до 0,6 мм.

Молотки с мягкими вставками и киянки используют при гибке тонколистового материала толщиной до 0,5 мм, заготовок из цвет­ного металла и предварительно обработанных заготовок.

Плоскогубцы и круглогубцы применяют при гибке профильно­го проката толщиной менее 0,6 мм и проволоки.

Вспомогательные материалы, применяемые при гибке.

При гибке труб в зависимости от их материала и размеров для преду­преждения образования складок на внутренней поверхности тру­бы их предварительно заполняют наполнителем. В качестве на­полнителей используют:

• песок — при гибке как в холодном, так и в горячем состоянии труб диаметром 10 мм и более из отожженной стали при радиу­се гибки более 200 мм; труб диаметром свыше 10 мм из ото­жженной меди и латуни при радиусе гибки до 100 мм в горячем состоянии;
• канифоль — при гибке в холодном состоянии труб из отож­женной меди и латуни при радиусе гибки, не превышающем 100 мм.

Приспособления, применяемые при гибке.

Приспособления для нагрева труб перед гибкой обеспечивают нагрев трубы в месте изгиба или изгибаемой заготовки в целом. Для этих целей слу­жат установки токов высокой частоты (ТВЧ), пламенные печи, горны и паяльные лампы.

Специальные приспособления для гибки предназначены для выполнения определенного вида работ с определенными изде­лиями.

При гибке следует придерживаться следующих правил:

• при изгибании листового и полосового материала в тисках раз­меточную риску следует располагать точно по уровню губок ти­сков. Полосовой материал толщиной свыше 3 мм следует изги­бать только в сторону неподвижных губок тисков;
• при гибке из полос и круглого проката деталей типа уголков, скоб, крючков, колец необходимо предварительно рассчитать длину элементов и общую длину заготовки, размечая при этом места изгиба;
• при массовом изготовлении деталей типа скоб следует приме­нять оправки, размеры которых соответствуют размерам эле­ментов детали;
• при гибке труб любым методом шов должен располагаться вну­три изгиба.

Последовательность выполнения работ при гибке зависит от типа заготовки. Особое место при выполнении гибочных работ занимают гибка труб и навивка пружин.

Гибка труб может производиться как в холодном, так и в горя­чем состоянии.

Гибка труб в холодном состоянии выполняется в следующей по­следовательности:

• нагревают трубу до температуры 600…700 °C и охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды;
• один конец трубы закрывают пробкой и заполняют ее наполни­телем (сухой просеянный песок), нанося легкие удары молот­ком по стенкам трубы для обеспечения ее полного и плотного заполнения, после чего второй конец трубы также закрывают пробкой;
• изгибают трубу на оправке необходимого диаметра;
• извлекают из трубы пробки и удаляют наполнитель.

Гибка труб в горячем состоянии выполняется так же, как и в холодном. Отличие состоит в том, что после заполнения трубы пе­ском ее нагревают в месте изгиба паяльной лампой.

Навивка пружин вручную (рис. 1) осуществляется на оправке в слесарных тисках следующим образом:

• выбирают по размеру стальную цилиндрическую оправку 2 и изгибают ее;
• сверлят отверстие диаметром на 1…1.5 мм больше диаметра проволоки 1, используемой для навивки пружины;
• проволоку, необходимую для навивки пружины, рихтуют и от­резают кусок необходимой длины;
• один конец проволоки вводят в отверстие оправки;
• оправку с проволокой закрепляют в тисках между двумя дере­вянными прокладками 3 из твердых пород дерева (дуб, бук);
• навивку пружин производят, вращая оправку за рукоятку и на­блюдая при этом за тем, чтобы витки проволоки ложились на оправку плотно, один к другому;
• оправку с навитой на нее пружиной извлекают из тисков и снимают пружину;
• на концах готовой пружины изгибают петли-крючки.

Правка — операция по выправлению изогнутого или покоро­бленного металла, которой можно подвергать только пластичные металлы и сплавы (алюминий, титан, медь, сталь, латунь). Осу­ществляется правка с применением различных приспособлений и инструментов.

Инструменты и приспособления выбирают в зависимости от формы и размеров заготовок, подлежащих правке.

Правильные плиты применяют для правки листового, полосо­вого и профильного проката.

Рихтовальные бабки (рис. 1) применяют, как правило, для рихтовки заготовок из материалов высокой твердости или пред­варительно закаленных.

Ручной винтовой пресс (рис. 2) обеспечивает правку круглого и профильного проката.

Молотки применяют для приложения усилия в месте правки. В зависимости от физико-механических свойств материала заго­товки и ее толщины выбирают молотки различных типов:

• слесарные молотки с квадратным или с круглым бойком приме­няют при правке заготовок из круглого и полосового проката;

• молотки с мягкими вставками (рис. 3) используют для правки заготовок с обработанной поверхностью;
• киянки — молотки, ударная часть которых выполнена из дере­ва твердых пород. Применяют для правки листового металла с высокой пластичностью, например меди;
• гладилки металлические или деревянные (из твердых пород де­рева) — бруски для выправления (выглаживания) листового ме­талла толщиной до 0,5 мм.

Способы правки выбирают в зависимости от размеров, профи­ля и физико-механических свойств материала заготовки, подле­жащей правке.

Правка изгибом применяется при выправлении круглого и про­фильного проката, имеющего достаточно большое поперечное се­чение. Заготовку располагают на правильной плите выпуклостью вверх и, нанося по ней удары слесарным молотком, выправляют. По мере выправления силу удара ослабляют. Правка изгибом мо­жет быть реализована с использованием ручного винтового прес­са (см. рис. 2).

Правка вытягиванием применяется при выправлении листо­вого металла, имеющего выпуклость или волнистость. Выполня­ется такая правка молотками с мягкими вставками или киянка­ми. Правка осуществляется на правильной плите путем нанесе­ния частых несильных ударов от границ выпуклости к краю заготовки.

Правка выглаживанием применяется при выправлении загото­вок очень малой толщины (до 0,5 мм) и осуществляется на правильной плите гладилкой, перемещаемой от края неровности к краю заготовки.

Рихтовка — правка термически обработанных (закаленных) заготовок — осуществляется на рихтовальных бабках (см. рис. 1) при помощи специальных рихтовальных молотков.

Ручная правка заготовок выполняется в различной последова­тельности, определяемой видом заготовки и характером ее дефор­мации.

Правку полосового проката, изогнутого по плоскости, выпол­няют в следующей последовательности:

• отмечают границы изогнутости;
• размещают полосу на правильной плите выпуклостью вверх;
• наносят удары по выпуклости от ее края к середине, по мере выправления полосы силу удара уменьшают;
• качество правки определяют по просвету между полосой и правильной плитой визуально или при помощи щупа.

Правка полосового проката, изогнутого по ребру, осуществля­ется в следующей последовательности:

• определяют границы изогнутости;
• изогнутую полосу размещают на правильной плите и прижима­ют к ней;
• наносят удары носком молотка вдоль ребер по всей ширине по­лосы, начиная с ее вогнутой стороны, уменьшая силу удара по мере приближения к ребру, имеющему выпуклость;
• контроль осуществляют, проверяя зазор между выправленной полосой и правйльной плитой.

Правка полосы со спиральной изогнутостью осуществляется следующим образом:

• закрепляют один конец полосы в тисках;
• устанавливают на свободном конце полосы ручные тисочки;
• вращают ручные тисочки в направлении, противоположном спиральной изогнутости полосы, и выправляют ее;
• окончательную правку выполняют одним из описанных ранее способов;
• контроль осуществляется визуально или щупом.

Правка листового материала киянкой производится следу­ющим образом:

• лист укладывают на правильную плиту и отмечают имеющиеся на нем выпуклости;
• определяют порядок нанесения ударов, зависящий от располо­жения выпуклости, и выправляют ее;
• если выпуклость находится по середине листа, то удары нано­сят от ее края к середине, постепенно уменьшая их силу и уве­личивая частоту;
• при выпуклости, расположенной на краю листа (волнистость), удары наносят от середины листа к его краям, постепенно уменьшая силу удара;
• качество правки контролируют визуально или при помощи щупа.

Правка листового материала гладилками выполняется следу­ющим образом:

• лист укладывают на плиту выпуклостью вверх так, чтобы его края находились на плите;
• прижимают лист левой рукой к правильной плите, а правой пе­ремещают гладилку с небольшим усилием вдоль листа по всей его поверхности до полного выправления выпуклости;
• лист переворачивают и окончательно выправляют, постепенно уменьшая нажим на гладилку.

Рихтовка закаленных заготовок производится на рихтоваль­ных бабках в следующей последовательности:

• определяют на заготовке границы выпуклости;
• укладывают заготовку на рихтовальную бабку так, чтобы выпу­клость прилегала к ее поверхности, т. е. заготовка была обраще­на выпуклостью вверх;
• рихтовальным молотком наносят удары по вогнутой поверхно­сти заготовки, перемещая ее при этом на рихтовальной бабке вверх и вниз;
• прямолинейность заготовки контролируют лекальной линей­кой или щупом на контрольной плите.

Правка круглого проката и труб осуществляется на винтовом прессе следующим образом:

• определяют границы изгиба и его верхнюю точку;
• устанавливают заготовку на призмах, размещенных на столе прес­са, так, чтобы центр выпуклости совпал с осью винта пресса;
• прижимают призматический наконечник винта пресса, вращая его, к поверхности заготовки. Вращают винт и, увеличивая на­грузку на заготовку, выправляют ее;
• контроль качества правки осуществляется в центрах с приме­нением установленного на стойке индикатора часового типа.