Про металлообработку

Сварные соединения и швы при сварке плавлением.

Сварные соединения.

По форме сопряжения соединяемых деталей различают следующие типы сварных соединений: стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное и торцовое. Применяют также соединения нахлесточные с точечными или пробочными и прорезными швами, выполненными дуговой сваркой.

Стыковое соединение (рис. 1, а) представляет собой сварное соединение двух деталей, расположенных в одной плоскости и примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Оно наиболее распространено в сварных конструкциях, поскольку имеет ряд преимуществ перед другими видами соединений.

Нахлесточное соединение представляет собой сварное соединение, в котором соединяемые элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (рис. 1, б).

Торцовое соединение — это соединение, в котором боковые поверхности элементов примыкают друг к другу (рис. 1, в).

Угловое соединение представляет собой сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу и сваренных в месте примыкания их кромок (рис. 1, г).

Тавровое соединение (рис. 1, д) — это соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент. Как правило, угол между элементами прямой.

Рис. 1. Типы сварных соединений:
а — стыковое; б — нахлесточное; в — торцовое; г — угловое; д — тавровое

Сварные швы.

В зависимости от типов сварных соединений различают стыковые, угловые, точечные и прорезные сварные швы.

Стыковые швы выполняют при сварке стыковых соединений, угловые — при сварке угловых, тавровых и нахлесточных соединений, точечные и прорезные — в тавровых и нахлесточных соединениях.

По форме поперечного сечения сварные швы бывают стандартные, выпуклые и вогнутые (рис. 2).

Основные геометрические параметры стыкового и углового сварных швов — Рис. 2. Основные геометрические параметры стыкового (а) и углового (б, в) сварных швов:
S — толщина детали; e — ширина; q — выпуклость (усиление); m — вогнутость (ослабление); h — глубина проплавления; t — толщина стыкового шва; b — зазор в стыке; k — катет углового шва; p — расчетная высота углового шва; a — толщина углового шва.

По числу слоев сварные швы могут быть однослойными и многослойными (рис. 3).

Односторонний и двусторонний однопроходные швы и многослойный многопроходный сварной шов — Рис. 3. Односторонний (а) и двусторонний (б) однопроходные швы и многослойный многопроходный (в) сварной шов: в: 1—8 — последовательность выполнения проходов; I-IV — слои; 1 — корневой шов; 7 — облицовочный шов; 8 — подварочный шов

Слой — это часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва.

Валик — это металл шва, наплавленный или переплавленный за один проход.

Часть сварного шва, наиболее удаленную от его лицевой поверхности, называют корнем шва.

В зависимости от расположения швов в конструкции сварку выполняют в разных пространственных положениях, основными из которых являются: нижнее, горизонтальное, вертикальное и потолочное (рис. 4).

Рис. 4. Основные пространственные положения сварки:
1 — нижнее; 2 — вертикальное или горизонтальное; 3 — потолочное.

По характеру выполнения различают одно- и двусторонние швы, выполняемые как на весу, так и на различного рода подкладках и флюсовых подушках.

Часть двустороннего шва, выполняемую предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или накладываемую в последнюю очередь в корень шва для обеспечения высокого качества шва, называют подварочным швом.

По условиям работы швы подразделяют на рабочие, воспринимающие внешние нагрузки, и связующие (соединительные), предназначенные только для скрепления частей изделия и не рассчитанные на восприятие внешних нагрузок.

Изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах изделий должны соответствовать Единой системе конструкторской документации (ЕСКД). Независимо от вида сварки видимый шов сварного соединения условно изображают сплошной основной линией, а невидимый — штриховой. Обозначение шва отмечают линией-выноской, заканчивающейся односторонней стрелкой. Характеристика шва, расположенного на лицевой стороне листа (видимый шов), проставляется над полкой линии-выноски, а под полкой —для шва на обратной стороне листа (невидимый шов). Структура условного обозначения стандартного шва приведена на рисунке 5.

Рис. 5. Структура условных обозначений сварных швов на чертежах изделий.

Ниже перечислены основные стандарты на виды и конструктивные элементы швов сварных соединений для различных видов сварки:

ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные»;
ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные»;
ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные»;
ГОСТ 15164-78 «Электрошлаковая сварка. Соединения сварные»;
ГОСТ 14806-80 «Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов»;
ГОСТ 16098-80 «Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали»;
ГОСТ 16038-80 «Швы сварных соединений трубопроводов из меди и медно- никелевого сплава»;
ГОСТ 11533-75 «Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»;
ГОСТ 27580-88 «Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Соединения сварные под острыми и тупыми углами».

Этими стандартами в зависимости от толщины металла устанавливаются формы поперечного сечения сварного шва и размеры конструктивных элементов подготовленных кромок и выполненных швов, которым присваивают условные буквенно-цифровые обозначения.

Буквенная часть указывает на вид сварного соединения: С — стыковое; У — угловое; Т — тавровое; Н — нахлесточное. Цифры являются порядковым номером типа шва в данном конкретном стандарте.

Условные обозначения основных способов сварки следующие: Р — ручная дуговая сварка (штучным электродом); ЭЛ — электроннолучевая сварка; Ф — дуговая сварка под слоем флюса; ПЛ — плазменная и микроплазменная сварка; УП — сварка в активном газе (или смеси активного и инертного газов) плавящимся электродом; ИП — сварка в инертном газе плавящимся электродом; ИН — сварка в инертном газе неплавящимся электродом; Г — газовая сварка.

Сварные швы подразделяются также по положению в пространстве (рис. 6).

Обозначения свариваемых в различных пространственных положениях швов — Рис 6. Обозначения (в скобках — международные) свариваемых в различных пространственных положениях швов: нижнее — Н; «в лодочку» — Л; полугоризонтальные — Пг; горизонтальные — Г; полувертикальные — Пв; вертикальные — В; полупотолочные — Пп; потолочные — П.

По протяженности различают швы непрерывные (сплошные) и прерывистые. Непрерывный шов — это сварной шов без промежутков по длине, прерывистый шов имеет промежутки по длине. Прерывистые швы могут быть цепными или шахматными (рис. 7, а).

По отношению к направлению действующих усилий швы подразделяют на: продольные, поперечные, комбинированные и косые (рис. 7, б).

Классификация сварных швов по протяженности и по направлениям действующих усилий — Рис. 7. Классификация сварных швов по протяженности (а) и по направлениям действующих усилий (б)

Для обозначения сварных швов используют также вспомогательные знаки (табл. 1). Все элементы условного обозначения располагаются в указанной последовательности и отделяются друг от друга дефисом. Буквенные обозначения способа сварки необходимо проставлять на чертеже только в случае применения в данном изделии нескольких видов сварки. Можно не указывать на полке мини-выноски обозначения стандарта, если все швы в изделии выполняются по одному стандарту. В этом случае следует сделать соответствующее указание в примечаниях на чертеже.

Таблица 1. Вспомогательные знаки для условного обозначения сварных швов.

Примеры условного обозначения сварных швов приведены в таблице 2.

Таблица 2. Условные обозначения сварных швов.

Конструктивные элементы сварных соединений.

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла и способа сварки им придают оптимальную форму, предварительно подготавливая кромки.

При сварке тонкостенных деталей применяют отбортовку кромок. Для толстостенных деталей осуществляют разделку кромок, подлежащих сварке, в виде их наклонного прямолинейного или криволинейного скоса.

На рисунке 8 приведены применяемые формы кромок для различных типов сварных соединений. Основными геометрическими параметрами кромок и соединений, подготовленных и собранных под сварку, являются угол скоса и угол разделки кромок, притупление кромок, зазор, высота отбортовки и радиус закруглений.

Рис. 8. Примеры а — з подготовки кромок под сварку.

Углом скоса кромки называют острый угол в между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца, угол а между скошенными кромками свариваемых частей — углом разделки.

Притуплением кромок называют длину с нескошенной части торца кромки, подлежащей сварке. При одностороннем и двустороннем скосе кромок острый край притупляют для правильного формирования шва и предотвращения образования прожогов.

Зазор — кратчайшее расстояние b между кромками собранных для сварки деталей. Зазор при сборке под сварку определяется толщиной и химическим составом свариваемых сплавов, способом сварки, конструкцией соединяемых деталей и типом соединения.

От типа и угла разделки кромок зависит количество необходимого электродного металла для заполнения разделки, а значит, и производительность сварки. Двусторонний скос кромок, по сравнению с односторонним, позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6-1,7 раза. Кроме того, такая разделка обеспечивает меньшую величину деформаций после сварки.

Виды сварки плавлением.

Дуговая сварка.

Этот вид сварки плавлением включает в себя те ее способы, при осуществлении которых источником нагрева является сварочная дуга, представляющая собой устойчивый электрический разряд, происходящий в газовой среде между двумя электродами или электродом и деталью.

При горении дуги и плавлении свариваемого и электродного металлов необходима защита сварочной ванны от воздействия атмосферных газов — кислорода, азота и водорода, так как они растворяются в жидком металле и ухудшают качество металла шва.

В соответствии с техническими признаками классификации сварочных процессов по способу защиты свариваемого металла и сварочной ванны от окружающей среды наиболее распространены дуговая сварка в защитном газе, под флюсом и с комбинированной защитой.

По технологическим признакам классификации в основном различают дуговую сварку плавящимся и неплавящимся электродами. Плавящимися электродами являются штучные электроды, металлические проволоки и стержни из сталей, сплавов алюминия, титана, никеля, меди и других металлов; неплавящимися — угольные, графитовые и вольфрамовые стержни и другие тугоплавкие металлы.

По степени механизации процесса наиболее распространены ручная, механизированная и автоматическая дуговая сварка.

Ниже приведены краткие описания и характеристики основных способов дуговой сварки.

Ручная дуговая сварка.

Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение проводятся вручную. Сварку выполняют штучными покрытыми электродами. Покрытый электрод представляет собой металлический стержень с нанесенным на его поверхность покрытием (обмазкой). Сварной шов образуется за счет расплавления металла свариваемых кромок и плавления стержня сварочного электрода.

Дуговая сварка под флюсом.

Дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса. Под воздействием теплоты в зоне горения дуги плавятся кромки основного металла, электродная проволока и часть флюса. Подача проволоки в зону горения дуги механизирована, а перемещение дуги по свариваемым деталям выполняется вручную или специальными механизмами.

Дуговая сварка в защитных газах.

Дуговая сварка, при которой дуга и расплавленный металл, а в некоторых случаях и остывающий шов, находятся в защитном газе, подаваемом в зону сварки с помощью специальных устройств. При этом можно использовать как неплавящийся, так и плавящийся электроды, а процесс выполнять ручным, механизированным или автоматическим способом.

Плазменная сварка.

Сварка плавлением, при которой нагрев проводится сжатой дугой. В результате получают высокотемпературный ионизированный газ, называемый плазмой. Температура плазменной струи значительно выше, чем у обычной сварочной дуги. В качестве плазмообразующего газа чаще всего используют аргон, гелий или азот.

Электрошлаковая сварка.

Этот процесс сварки осуществляют без дугового разряда. В отличие от дуговой сварки для расплавления основного и присадочного металлов используется теплота, выделяющаяся при прохождении сварочного тока через расплавленный электропроводящий шлак (флюс). Для формирования шва устанавливают медные ползуны (кристаллизаторы), охлаждаемые водой.

В соответствии с технологическими признаками классификации по виду электрода различают электрошлаковую сварку проволочным, пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком; по наличию колебаний электрода — без колебаний и с колебаниями электрода; по числу электродов — одноэлектродную, двухэлектродную и многоэлектродную.

Электронно-лучевая сварка.

Сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия сфокусированного потока электронов, движущихся с высокими скоростями в специальной камере в глубоком вакууме. В соответствии с технологическими признаками классификации различают сварку без колебаний и с колебаниями электронного луча.

Лазерная сварка.

В соответствии с технологическими признаками классификации по виду источников энергии относится к световой сварке в числе других (солнечная и искусственными источниками света). Это сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия излучения лазера (название по первым буквам английской фразы, которая в переводе означает: усиление света посредством стимулированного излучения), ее можно выполнять на воздухе, в аргоне, гелии или углекислом газе.

Газовая сварка.

Сварка плавлением, при которой для нагрева используют тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки. Плавление свариваемого и присадочного металлов осуществляется высокотемпературным газокислородным пламенем. В качестве горючего для сгорания в кислороде применяют ацетилен, водород, пропан-бутановую смесь, пары керосина, бензина, природный, светильный, нефтяной, коксовый и другие газы.

Термитная сварка.

Свариваемые детали помещают в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпают термит — порошкообразную смесь алюминия с железной окалиной. При горении термитной смеси развивается высокая температура (более 2000°С), образуется жидкий металл, который при заполнении формы оплавляет кромки свариваемых изделий, заполняет зазор, образуя сварной шов.

Основные термины и определения при сварке. Классификация видов сварки, сварных соединений и швов.

Термины и определения при сварке.

Конструкции сложной формы, как правило, получают в результате объединения друг с другом отдельных элементов (детали, сборочные узлы) с помощью разъемных или неразъемных соединений.

ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий» устанавливает ряд терминов и определений основных понятий при сварке металлов для сварных соединений и швов.

Сварной конструкцией называют металлическую конструкцию, изготовленную сваркой отдельных деталей. Часть такой конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы, называют сварным узлом.

Сварка — процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их местном или общем нагревании, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

Сварные соединения — неразъемные соединения, выполненные сваркой. В сварное соединение входят сварной шов, прилегающая к нему зона основного металла, в которой в результате теплового воздействия сварки произошли структурные и другие изменения (зона термического влияния), и примыкающие к ней участки основного металла.

Сварной шов представляет собой участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла сварочной ванны.

Основной металл — металл подвергающихся сварке соединяемых частей.

Зона термического влияния при сварке — участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

Сварочная ванна — это часть металла свариваемого шва, находящаяся при сварке плавлением в жидком состоянии.

Углубление, образующееся в конце валика под действием давления дуги и объемной усадки металла шва, называют кратером.

Металл для введения в сварочную ванну в дополнение к расплавленному основному металлу называют присадочным металлом.

Переплавленный присадочный металл, введенный в сварочную ванну или наплавленный на основной металл, называют наплавленным металлом.

Сплав, образованный переплавленным основным или переплавленным основным и наплавленным металлами, называют металлом шва.

Классификация видов сварки.

Для получения сварного соединения и образования межатомных связей атомы соединяемых деталей получают некоторую дополнительную энергию, необходимую для преодоления существующего между ними энергетического барьера, называемую энергией активации. При сварке ее вводят в зону соединения извне путем нагрева (термическая активация) или пластического деформирования (механическая активация).

В зависимости от характера активации при выполнении соединений различают два основных вида сварки — плавлением и давлением.

При сварке плавлением детали по соединяемым кромкам оплавляются под действием внешнего источника теплоты. Расплавленный металл, сливаясь в общий объем, образует жидкую сварочную ванну. При ее охлаждении жидкий металл затвердевает и образует сварной шов. Шов может быть образован за счет расплавления металла только свариваемых кромок или металла кромок и присадки, дополнительно вводимой в сварочную ванну.

При сварке давлением осуществляют совместное пластическое деформирование материала по кромкам свариваемых деталей. Благодаря пластической деформации облегчается установление межатомных связей соединяемых частей. Для ускорения процесса применяют сварку давлением с нагревом. При некоторых способах сварки давлением нагрев осуществляют до оплавления металла свариваемых поверхностей или промежуточных вспомогательных прокладок, а воздействие давления возможно в непрерывном или прерывистом режимах.

В настоящее время существует более 150 сварочных процессов, которые в соответствии с ГОСТ 19521-74 «Сварка металлов. Классификация» классифицируют по физическим, техническим и технологическим признакам.

Физическими признаками являются форма энергии и вид источника энергии, непосредственно применяемого для получения сварного соединения.

Все сварочные процессы по форме энергии относят к одному из трех классов: термическому, термомеханическому и механическому.

Термический класс включает в себя виды сварки плавлением (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая, термитная и др.), осуществляемой с использованием различных источников тепловой энергии.

Термомеханический класс — виды сварки (контактная, диффузионная, газо- и дугопрессовая, индукционнопрессовая, печная и др.), осуществляемой с применением источников тепловой энергии и давления.

Механический класс — виды сварки давлением (холодная, ультразвуковая, магнитоимпульсная, сварка трением и взрывом), осуществляемой с использованием источников механической энергии и давления.

Техническими признаками классификации сварочных процессов являются способы защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень его механизации (рис. 1).

Технологические признаки классификации устанавливаются для каждого вида сварки отдельно. Например, дуговая сварка может отличаться по виду электрода и дуги, роду и полярности тока, количеству электродов и наличию внешнего воздействию на формирование шва.

Рис. 1. Классификация видов дуговой сварки по техническим признакам.

Шлицевые соединения и их сборка.

Шлицевые соединения предназначены для соединения ступицы с валом в целях передачи вращающего момента.

В зависимости от профиля зубьев различают шлицевые соединения с прямобочными (рис. 1, а), эвольвентными (рис. 1, б) и треугольными (рис. 1, в) шлицами.

Рис. 1. Типы шлицевых соединений:
а — прямобочное; б — эвольвентное; в — треугольное

Прямобочные шлицевые соединения получили наибольшее распространение. Соосность вала и ступицы (центрирование) в этом соединении осуществляется по наружному или внутреннему диаметру либо по боковым граням. Каждый из этих способов центрирования имеет свои достоинства и недостатки.

Центрирование по наружному диаметру (рис. 2, а) применяют в тех случаях, когда наружная деталь (ступица) не обрабатывается термически.

Центрирование по внутреннему диаметру (рис. 2, б) применяют для соединений, детали которых подвергаются термической обработке.

Центрирование по боковым граням (рис. 2, в) применяют при большом количестве шлицов в тяжело нагруженных соединениях.

Рис. 2. Способы центрирования прямобочных шлицевых соединений:
а — по наружному диаметру: D — наружный диаметр вала; б — по внутреннему диаметру: d — внутренний диаметр отверстия; в — по боковым граням

Эвольвентное шлицевое соединение применяют с центрированием по боковым поверхностям шлицов и наружному диаметру. Применение этого соединения ограничено высокой стоимостью изготовления инструмента для протягивания шлицов в отверстии ступицы.

Треугольное шлицевое соединение используется для передачи небольших вращающих моментов, его центрируют только по боковым поверхностям шлицов.

Методы входного контроля деталей шлицевого соединения.

Перед сборкой детали шлицевого соединения подвергают контролю, проверяя параметры шлицов и пазов под них.

Рис. 3. Схема контроля оси шлицов: 1 — шлицевой вал; 2 — индикатор

Положение шлицов относительно оси центрирующего диаметра можно измерить так, как показано на рис. 3:

установить в центрах шлицевой вал 1;
привести измерительный наконечник индикатора 2 в соприкосновение с боковой поверхностью шлица и установить стрелку отсчетного устройства индикатора на ноль;
повернуть вал на 180° и привести измерительную ножку индикатора в соприкосновение с боковой поверхностью шлица, расположенного на противоположной первому шлицу стороне вала (по разности показаний индикатора определяют величину смещения оси шлица относительно оси центрирующего диаметра).

Шпоночные соединения и их сборка.

В зависимости от конструкции различают шпоночные соединения с призматическими (рис. 1, а), сегментными (рис. 1, б), направляющими (рис. 1, в), скользящими (рис. 1, г) и клиновыми (рис. 1, г) шпонками.

Призматические и сегментные шпонки применяют на валах небольших размеров для передачи малых мощностей.

Направляющие шпонки используют для соединения деталей, перемещающихся вдоль оси вала.

Скользящие шпонки имеют цапфу, которая входит в отверстие детали, перемещаемой по валу. При изменении положения детали на валу шпонка перемещается вдоль вала.

Клиновые шпонки представляют собой клин прямоугольного сечения с уклоном 1:100. Служат для неподвижного в осевом направлении закрепления детали на валу. Клиновые шпонки плохо центрируются, вызывая перекос деталей, поэтому применяются только на валах неответственных тихоходных передач.

Входной контроль деталей шпоночного соединения.

Входной контроль деталей производится в условиях единичного и мелкосерийного производства. Контролю подлежат следующие параметры: глубина паза, положение сторон шпоночного паза относительно его оси, перекос паза относительно оси вала.

Контроль глубины шпоночного паза на валу осуществляется при помощи шаблона и щупа (рис. 2, а).

Контроль положения боковых сторон шпоночного паза относительно его оси осуществляется при помощи клиновых плиток, которые укладывают в паз, а затем щупом контролируют зазоры в точках I и II (рис. 2, б). При отсутствии перекоса боковых стенок зазоры должны быть одинаковыми.

Перекос паза относительно оси вала контролируют индикаторным прибором (рис. 2, в). При отсутствии перекоса размер 1 на одном и другом конце вала будет одинаковым.

Рис. 2. Схемы контроля ответственных соединений со шпонками:
а — глубины шпоночного паза; б — положения боковых стенок паза относительно его оси: I и II — точки измерения; в — перекоса паза относительно оси вала: 1 — расстояние от стенки паза до измерительного наконечника индикатора; г— высоты выступающей части; д — взаимного расположения шпонок на валу: 1 — индикатор; 2 — раздвижные ножки; 3 — цилиндрический валик; 4 — винт

Последовательность выполнения работ при сборке шпоночных соединений.

Последовательность выполнения работ зависит от конструкции шпоночного соединения.

Сборка соединений с призматическими шпонками выполняется в следующей последовательности:

снимают заусенцы и притупляют острые края шпонок и пазов под них;
пригоняют шпонку по пазу вала в соответствии с посадкой, указанной на чертеже;
пригоняют шпоночный паз ступицы по шпонке в соответствии с посадкой, указанной на чертеже;
устанавливают шпонку в паз вала, используя молоток с мягкой вставкой;
проверяют отсутствие бокового зазора между шпонкой и боковой поверхностью паза при помощи щупа;
проверяют наличие радиального зазора между шпонкой и ступицей при помощи щупа.

Сборка соединений с сегментной шпонкой выполняется так же, как и сборка соединений с призматической шпонкой. Только после установки сегментной шпонки на вал необходимо проверить параллельность направляющей поверхности шпонки оси вала.

При сборке соединений с направляющими шпонками помимо операций, предусмотренных при установке призматических шпонок, следует, используя отверстия под винты, выполненные в шпонке в качестве кондуктора, просверлить отверстия в пазу вала и нарезать в них резьбу для крепежных винтов, после этого закрепить шпонку в пазу вала.

Сборка соединений со скользящими шпонками осуществляется в следующей последовательности:

снять заусенцы с паза ступицы;
проверить расположение шпоночного паза и отверстия под выступ шпонки в ступице на соответствие чертежу;
проверить соответствие размеров шпонки требованиям чертежа;
пригнать шпонку по пазу ступицы;
установить шпонку в паз ступицы так, чтобы ее выступ попал в отверстие в пазе;
проверить отсутствие зазора между стенками паза и шпонкой;
снять заусенцы с паза вала;
проверить размеры паза вала на соответствие чертежу;
проверить параллельность боковых поверхностей и дна паза вала его оси;
пригнать паз вала по шпонке;
установить ступицу с запрессованной в нее шпонкой на вал;
проверить качество сборки: при перемещении ступицы вдоль вала не должно наблюдаться заедания и качания ступицы относительно вала.

Сборка соединений с клиновыми шпонками осуществляется следующим образом:

снять заусенцы с пазов вала и ступицы;
снять заусенцы со шпонки;
пригнать шпонку по дну паза ступицы;
проверить параллельность основания клиновой шпонки оси ступицы;
установить ступицу на вал;
установить шпонку одновременно в пазах вала и ступицы, ударяя по ней молотом, используя при этом прокладку из мягкого материала;
проверить собранное соединение на радиальное и осевое биение с помощью индикатора часового типа.