Резьбовые соединения и их сборка.

Резьбовые соединения являются самыми распространенными и выполняются крепежными деталями с резьбой. Для предупрежде­ния ослабления резьбовых соединений и самопроизвольного от­винчивания осуществляют их стопорение.

К крепежным деталям резьбового соединения относятся болты, винты, шпильки, гайки, а к стопорящим — шайбы и шплинты.

Болт — металлический стержень с головкой на одном конце и резьбой на другом. Болты применяют при соединении деталей, из­готовленных из материалов, не обеспечивающих надежность резьбы (мягкие металлы и сплавы — медь, алюминий и их сплавы и пластические массы).

Винт — металлический стержень с головкой на одном конце и резьбой на другом, которым он ввинчивается в одну из деталей соединения. Винты применяют в тех случаях, когда одна из дета­лей соединения имеет достаточно большую толщину, обеспечива­ющую нарезание качественной резьбы.

Винты могут иметь различную форму головки, основные виды которой показаны на рис. 1.

Винты
Рис. 1. Винты с квадратной головкой и буртиком (а); с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником (6); со шлицом под отвертку обычную или крестовую с полукруглой (в), полупотайной (г) или потайной (д) головками  

GamePark RU

Шпилька — металлический стержень с резьбой на обоих кон­цах. Одним концом шпилька ввинчивается в одну из деталей сое­динения, а на другой ее конец навинчивается гайка. Шпильки при­меняют вместо винтов в тех случаях, когда материал соединяемых деталей не обеспечивает требуемой долговечности резьбы при ча­стых сборках и разборках.

Гайка — деталь с резьбовым отверстием, навинчиваемая на болт или шпильку и служащая для силового замыкания соедине­ния. В зависимости от конструкции соединения и его назначения применяют различные типы гаек (рис. 2).

Гайки
Рис. 2. Гайки:
а — шестигранная; б — шестигранные корончатая и прорезная; в — круглые; г — гайка-барашек; д — колпачковая

Шайбы применяют для предупреждения самопроизвольного отвинчивания резьбовых соединений и увеличения опорной поверхности под головкой болта или гайкой. В зависимости от кон­струкции соединения и его назначения применяют различные виды шайб (рис. 3).

Шайбы
Рис. 3. Шайбы:
а — обыкновенная плоская; б — стопорная многолапчатая; в — пружинная; г — стопорная с лапками; д — стопорная с носком; е — стопорная с наружными и внутренними зубьями

Шплинт — отрезок проволоки, вставляемый в соосные отвер­стия болта и гайки, перпендикулярные их осям.

Print Bar

Последовательность выполнения работ и инструменты, при­меняемые при сборке резьбовых соединений.

Резьбовые соедине­ния бывают болтовыми, винтовыми и шпилечными.

Сборка болтовых соединений осуществляется следующим об­разом:

  • на болты надевают шайбы и устанавливают их в отверстия сое­диняемых деталей;
  • на резьбовую часть болта устанавливают шайбы и гайки и про­изводят предварительное, а затем окончательное затягивание гаек. Для затягивания резьбового соединения применяют ин­струменты (рис. 4), которые выбирают в соответствии с кон­струкцией гаек и головок болтов соединения. Порядок затягивания резьбовых соединений в зависимости от конструкции приведен на рис. 5.
Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений
Рис. 4. Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений:
а — односторонний ключ; б — двухсторонний ключ; в — накидной ключ; г — раз­водной ключ; д — рожковый ключ; е — накидной закрытый ключ для круглых гаек; ж — торцевой ключ; з — торцевой шарнирный ключ; и — тарированный ключ; к — коловоротный ключ; л — коловоротная отвертка; м — воротковая отвертка; н — отвертка с направляющей втулкой; о — отвертка с двойной винтовой канавкой; п — обычная отвертка
Порядок затягивания резьбовых соединений
Рис. 5. Порядок затягивания резьбовых соединений:
1 —16 — последовательность затягивания резьбовых соединений

Сборка винтового соединения осуществляется в следующей последовательности:

  • размечают на одной из сопрягаемых деталей отверстия и свер­лят их;
  • обрабатывают отверстие под резьбу во второй детали соедине­ния, используя деталь с просверленными ранее отверстиями в качестве кондуктора, и нарезают резьбу;
  • выполняют зенковку отверстия под головки винтов;
  • устанавливают одну из соединяемых деталей на другую так, чтобы отверстие верхней детали находилось над отверстием нижней, и ввертывают винты в резьбовые отверстия, применяя ручной инструмент для сборки резьбовых соединений (см. рис. 4).

Сборка шпилечного соединения выполняется в следующей последовательности:

  • вворачивают шпильку в резьбовое отверстие вручную, для чего на свободный резьбовой конец шпильки навинчивают две гайки, а затем, вращая при помощи ключа верхнюю гай­ку, ввинчивают шпильку в резьбовое отверстие. Более рационально для ввинчивания шпилек применять специальное при­способление — «солдатик» (рис. 6). Механизировать этот процесс можно, используя специальный сверлильный патрон (рис. 7);
  • проверяют, используя слесарный угольник, перпендикуляр­ность шпильки плоскости соединяемых деталей и плотность по­садки в резьбовом отверстии;
  • надевают на деталь с установленной в ней шпилькой вторую деталь соединения;
  • устанавливают на шпильки шайбы;
  • навертывают гайки предварительно, а затем окончательно, ис­пользуя стандартные гаечные ключи (см. рис. 4).
Приспособление для за­винчивания гаек
Рис. 6. Приспособление для за­винчивания гаек:
1 — гайка; 2 — шарик; 3 — упорная плита; 4 — хвостовик
Специальный патрон
Рис. 7. Специальный патрон:
1 — шпилька; 2— ролики; 3— сепара­торы; 4 — головка; 5 — деталь

Для снижения трудоемкости и повышения качества и произво­дительности выполняемых работ рекомендуется применять при навертывании гаек гайковерт с предельной муфтой, которая по­зволяет производить затягивание соединения с заранее заданным усилием. Предельная муфта (рис. 8) представляет собой кулачковую муфту, одна из полумуфт 1 которой является якорем. В кор­пусе 3 гайковерта закреплен индукционный датчик 2. При дости­жении заданного момента полумуфта кулачковой муфты получит осевое перемещение, увеличивающее зазор между датчиком и якорем. При этом индукционный датчик отработает сигнал на остановку гайковерта.

Предельная муфта гайковерта
Рис. 8. Предельная муфта гайковерта:
1 — полумуфта; 2 — индукционный датчик; 3 — корпус; а — зазор

Стопорение резьбовых соединений (рис. 9) осуществляется следующими способами: контргайкой (рис. 9, а); фиксацией взаимного положения винта и гайки шплинтом (рис. 9, б); при­менением пружинных и деформируемых шайб (рис. 9, в и г), местным пластическим деформированием и проволокой (рис. 9, д—и), с помощью анаэробных клеев.

Способы стопорения резьбовых соединений
Рис. 9. Способы стопорения резьбовых соединений:
а — контргайкой; б — шплинтом; в — пружинной шайбой; г — специальной шай­бой; д — кольцом из полиамида с последующей опрессовкой; е — кернением; ж — шайбой из полиамида; з, и — проволокой

В процессе сборки проблемы возникают, как правило, только при установке шпилек в резьбовые отверстия базовой детали.

Сварные соединения.

Сварка — процесс соединения металлических деталей с исполь­зованием сил молекулярного сцепления, происходящий при сильном местном нагреве соединяемых деталей до расплавления (свар­ка плавлением) или пластического состояния с одновременным применением механического воздействия (сварка давлением).

Сварные соединения, широко применяемые в машинострое­нии, обеспечивают:

  • существенную экономию металла;
  • значительное снижение трудоемкости изготовления корпусных деталей;
  • возможность изготовления конструкций сложной формы из от­дельных деталей, полученных ковкой, штамповкой, прокаткой.

GamePark RU

Сварные швы и разделка кромок.

Сварные швы классифици­руют в зависимости от взаимного расположения соединяемых де­талей на стыковые, нахлесточные, с накладками, угловые и тавровые (рис. 1).

Сварные швы
Рис. 1. Сварные швы:
а — стыковой; б — нахлесточный; в — с накладками; г — угловой; д — тавровый

Стыковые швы подразделяют в зависимости от формы раз­делки кромок на V-, Х-, К-образные (рис. 2).

Типы стыковых швов и их условное обозначение
Рис. 2. Типы стыковых швов и их условное обозначение:
а — подготовка кромок; б — односторонние швы; в — двухсторонние швы

Угловые и тавровые швы различают в зависимости от формы подготовки кромок: без скоса кромок, со скосом одной кромки, со скосом двух кромок (см. рис. 1, г и д).

Print Bar

Оборудование для разделки кромок, зачистки швов и отделки сварных соединений.

Наиболее широко для этих целей применя­ют ручной механизированный инструмент. По виду привода раз­личают пневматический и электрический ручной инструмент.

Пневматический ручной механизированный инструмент — прямые, угловые и торцевые пневматические шлифовальные ма­шины, зачистные пневматические машины, ручные пневматиче­ские молотки.

Прямая пневматическая шлифовальная машина, у которой ось шпинделя соосна с валом двигателя (рис. 3), состоит из корпуса 3 с вмонтированным в него ротационным двигателем, рукоятки 5 с пусковым механизмом и плоского шлифовального круга 6, рас­положенного на шпинделе 1 и закрытого кожухом 2. Пуск маши­ны осуществляется нажатием на курок 4 пускового механизма.

Пневматическая ручная шлифовальная машина
Рис. 3. Пневматическая ручная шлифовальная машина:
1 — шпиндель; 2 — кожух; 3 — корпус; 4 — курок пускового механизма; 5 — руко­ятка; 6 — шлифовальный круг

Угловая шлифовальная машина отличается от описанной тем, что ее шпиндель расположен под углом 90° к основной рукоятке.

Торцевая шлифовальная машина оснащена чашечными шлифо­вальными кругами и работает торцом круга.

Зачистные пневматические машины аналогичны шлифоваль­ным, но в них вместо шлифовальных кругов устанавливают щетки из пружинной проволоки.

Ручной пневматический молоток (рис. 4) применяют для за­чистки сварных швов и примыкающей к ним зоны основного ме­талла соединений от шлака и брызг расплавленного металла. Он состоит из ствола 8, ударника 7, воздухораспределительного устройства 5 с золотником 6 и пускового устройства 3 с рукоят­кой 1. В корпус устройства вмонтированы клапан 4 и штуцер 2, в конце ствола запрессована концевая втулка 10, в которую входит хвостовик 9 зубила.

Ручной пневматический молоток
Рис. 4. Ручной пневматический молоток:
1 — рукоятка; 2 — штуцер; 3, 5 — пусковое и воздухораспределительное устрой­ства; 4 — клапан; 6 — золотник; 7 — ударник; 8 — ствол; 9 — хвостовик зубила; 10— концевая втулка

Оборудование и приспособления для сборки частей изделия перед сваркой.

Сборочные приспособления обеспечивают пра­вильную взаимную установку и закрепление составляющих ча­стей сварного соединения. Эти приспособления могут быть как переносными, так и стационарными.

Переносные сборочные приспособления применяют, как пра­вило, в условиях единичного и мелкосерийного производства. К ним относятся струбцины, стяжки, распорки, винтовые домкра­ты, электромагнитные фиксаторы.

Переносные сборочные приспособления для фиксации изделий и их частей при сварке
Рис. 5. Переносные сборочные приспособления для фиксации изделий и их частей при сварке:
а — струбцина; б — винтовая стяжка; в, г — электромагнитные фиксаторы со­ответственно для фиксации зазора и сборки стыковых и угловых соединений; д — манипулятор; е, ж — кинематические схемы механизмов вращения и наклона манипулятора; 1, 3— винтовые струбцины; 2, 4 — винты; 5, 11 — поворотные столы; 6 — планшайба; 7 — корпус; 8 — опора; 9, 10, 13 — червячные редукторы; 12 — зуб­чатый сектор; 14 — тахогенератор; 15 — зубчатые колеса; М — двигатель

Струбцины (рис. 5, а) используют для соединения двух и бо­лее частей собираемого изделия между собой или для их установ­ки и закрепления в определенном положении.

Стяжки (рис. 5, б) обеспечивают правильное расположение кромок соединяемых частей изделия. Стяжка состоит из двух вин­товых струбцин 1 и 3, соединенных винтами 2 и 4. Струбцины за­крепляют на кромках соединяемых частей изделия и выравнивают их взаимное положение винтом 4, а винтом 2 стягивают части изделия для обеспечения необходимого при сварке зазора.

Электромагнитные фиксаторы (рис. 5, в и г) применяют для выравнивания кромок при стыковой сварке и фиксации зазоров между кромками свариваемых частей изделия.

Стационарные сборочные приспособления применяют для установки свариваемых изделий в положение, удобное для свар­ки. Наиболее часто для этих целей применяют сварочный манипу­лятор.

Сварочный манипулятор (рис. 5, д—ж) состоит из корпуса 7, установленного на опоре 8, поворотного стола 5 с планшайбой 6 и механизма вращения. Кинематические схемы механизмов враще­ния и наклона манипулятора показаны на рис. 5, е и ж.

Соединение деталей с гарантированным натягом.

Соединение деталей с натягом обеспечивается силами трения, которые зависят от дав­ления, определяемого натягом. В зависимости от сил, которые должны выдерживать соединения при работе, их выполняют с по­мощью посадок с гарантированным натягом или переходных. Проч­ность соединения зависит от многих факторов, в том числе от на­тяга, качества сборки и состояния соединяемых поверхностей.

Принцип сборки соединений основан на пластическом дефор­мировании сопрягаемых деталей, которое достигается за счет соз­дания напряжений, превышающих предел упругости их материа­ла. В связи с этим такие соединения могут быть собраны только из деталей, изготовленных из пластичных материалов.

GamePark RU

Способы выполнения соединений с гарантированным натя­гом.

Соединения с гарантированным натягом могут быть выполне­ны несколькими способами:

  • продольной сборкой за счет осевого усилия, которое приклады­вается к одной из деталей соединения (валу или втулке) в осе­вом направлении;
  • поперечной сборкой за счет нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой, что создает возможность их свобод­ного соединения в процессе сборки;
  • комбинацией продольной и поперечной сборки. Сущность это­го способа состоит в том, что под воздействием высокого давле­ния (до 200 МПа) масла, подводимого в зону соединения, про­исходит упругое деформирование деталей этого соединения,
    что и обеспечивает получение гарантированного натяга в ре­зультате возвращения размеров к исходным величинам после снятия давления.

Инструменты, приспособления и оборудование, применяемые при выполнении соединений с гарантированным натягом.

При выполнении соединений способом продольной сборки применяют ручные, гидравлические и пневматические прессы. При установке небольших деталей в крупные корпусные детали в труднодоступ­ных местах применяют домкраты с ручным (рис. 1, а) или пнев­матическим приводом, а также специальные гидравлические (рис. 1, б) или винтовые (рис. 1, в) приспособления. Помимо того, для этих же целей применяют стационарное оборудование, напри­мер пресс с педальным управлением.

Способы запрессовки деталей
Рис. 1. Способы запрессовки деталей:
а — ручным домкратом; б, в — домкратами с гидравлическим и винтовым приво­дами; 1 — запрессовываемая деталь; 2— корпус; 3 — домкрат  

При выполнении соединений с гарантированным натягом спо­собом поперечной сборки для нагрева охватывающей детали при­меняют водяные или масляные ванны. Если охватывающая деталь имеет большие размеры, то нагрев осуществляют только в местах соединения газовой горелкой или индуктором тока высокой часто­ты (ТВЧ). Для нагрева деталей типа колец применяют специаль­ные индукционные устройства.

Охлаждение охватываемой детали перед сборкой осуществля­ют с помощью жидкого азота, используя для этого сосуды Дьюара, или твердой углекислоты («сухого льда»), помещаемой в специаль­ный термос.

Print Bar

Последовательность работ при выполнении соединений с га­рантированным натягом.

Последовательность работ при выполнении соединений с га­рантированным натягом. Последовательность работ выбирается в зависимости от метода, который применяют для получения соеди­нения.

Запрессовка выполняется в следующей последовательности:

  • проверяется соответствие размеров сопрягаемых деталей тре­буемой посадке в соединении и отсутствие заусенцев;
  • наносится на сопрягаемые поверхности смазочный материал;
  • устанавливается охватываемая деталь на охватывающую так, чтобы их оси совпали;
  • запрессовывается охватываемая деталь в охватывающую;
  • обрабатывается отверстие в охватываемой детали (если оно имеется) до первоначального размера.

Термическое воздействие при поперечной сборке соединений с гарантированным натягом происходит следующим образом.

  1. Нагревание охватывающей детали:
  • проверяют соответствие размеров деталей требованиям посад­ки в соединении и отсутствие заусенцев на сопрягаемых по­верхностях;
  • помещают охватывающую деталь соединения в масляную ван­ну для нагрева;
  • извлекают из ванны охватывающую деталь соединения и уста­навливают ее на охватываемую;
  • выдерживают детали до достижения ими комнатной темпера­туры.

2. Глубокое охлаждение охватываемой детали:

  • убедиться в отсутствии на поверхности детали задиров и зау­сенцев, тщательно очистить соединяемые детали от грязи и масла, а затем насухо протереть;
  • загрузить детали в сосуд, используя специальные клещи;
  • залить в сосуд охлаждающую жидкость так, чтобы она полно­стью покрывала детали;
  • выдержать детали в охлаждающей жидкости (время выдержки выбирают в зависимости от размеров и массы детали);
  • извлечь детали из охлаждающей жидкости и выполнить соеди­нение.

Соединение деталей методом пластического деформирования.

Сборка методом пластической деформации.

Такая сборка при­меняется главным образом для соединения труб и заключается в расширении конца трубы, вставленной в отверстие. Этот метод соединения принято называть вальцеванием. Соединение обеспе­чивает прочность и герметичность. Перед началом вальцевания зазор между трубой и стенкой отверстия не должен превышать 0,01 диаметра трубы. Поскольку соединение осуществляется пла­стическим деформированием, материал трубы должен быть пла­стичным.

GamePark RU

Инструменты для вальцевания.

Инструменты обеспечивают пластическое деформирование конца трубы, введенной в отвер­стие, которое и обеспечивает после снятия нагрузки прочность и плотность соединения. Различают два типа инструментов: бортовочные и крепежные вальцовки.

Косая бортовочная вальцовка (рис. 1) состоит из корпуса 2 с выполненными в нем прорезями, конуса 4 и бортовочных 1 и вальцовочных 3 роликов. Привод вальцовки осуществляется от ручной электрической или пневматической дрели.

Косая бортовочная вальцовка
Рис. 1. Косая бортовочная вальцовка:
1, 3 — соответственно бортовочный и вальцовочный ролики; 2 — корпус вальцовки; 4 — конус

Print Bar

Последовательность выполнения работ по вальцеванию.

При вальцевании работы производят следующим образом:

  • закрепляют фланец в тисках так, чтобы ось отверстия располагалась горизонтально;
  • подбирают трубу с внешним диаметром по размеру отверстия и, установив ее в отверстие фланца, фиксируют в осевом на­правлении;
  • закрепляют вальцовку в патроне электрической дрели с регули­руемой частотой вращения, вводят в отверстие трубы и, вклю­чив дрель, развальцовывают ее при малой частоте вращения;
  • извлекают вальцовку из трубы, выключают электрическую дрель и вынимают из тисков собранное изделие;
  • проверяют качество вальцевания.

Контроль качества выполнения операции осуществляется визу­ально: труба не должна качаться в отверстии, а при ее обстукива­нии не должно быть дребезжания.

Клеевые соединения и их сборка.

Склеивание — метод получения неразъемного соединения за счет введения между поверхностями сопряжения специального вещества, которое способно обеспечивать скрепление частей из­делия в единое целое.

Однако применение клеевых соединений ограниченно. Недо­статками клеевых соединений являются низкая термостойкость, которая не превышает 100 °C; склонность к ползучести при дли­тельном воздействии нагрузок, а также необходимость длительной выдержки в процессе выполнения соединения.

Тем не менее, склеивание находит достаточно широкое приме­нение при соединении металлических и неметаллических мате­риалов, заделке трещин и раковин в неответственных деталях, восстановлении неподвижных посадок.

GamePark RU

Материалы, применяемые для клеевых соединений.

В каче­стве материалов для выполнения клеевых соединений применяют различные марки клеев, выбор которых осуществляют в зависи­мости от материала соединяемых заготовок, пользуясь справочны­ми таблицами.

Нанесение клеевого состава на соединяемые поверхности осуществляется вручную. Инструмент для нанесения выбирают в зависимости от консистенции клеевого состава: пастообразные клеи наносят шпателем, жидкие — кистью или с применением пульверизатора. Слой клея, наносимый на соединяемые поверхно­сти, должен быть равномерным по толщине и в нем должны от­сутствовать пузырьки воздуха. Наиболее удобны в этом отноше­нии клеющие пленки, которые автоматически обеспечивают рав­номерную толщину клеевого слоя на соединяемых поверхностях.

Print Bar

Последовательность работ при выполнении клеевого соедине­ния.

Последовательность выполнения работ не зависит от мате­риала соединяемых заготовок и марок применяемых клеев и со­стоит из следующих этапов:

  • подготовка клея и поверхностей соединяемых частей изделия к склеиванию;
  • нанесение клея на поверхности соединяемых частей;
  • выдержка соединяемых частей изделия с нанесенным на их по­верхности слоем клея;
  • соединение склеиваемых частей изделия при определенной температуре и давлении;
  • выдержка в соединенном состоянии склеиваемых частей изде­лия;
  • очистка шва от подтеков клея;
  • контроль качества клеевого соединения.

Основной дефект клеевого соединения — недостаточная проч­ность, которая может быть вызвана следующими причинами:

  • плохая очистка соединяемых поверхностей изделия;
  • неравномерное нанесение клея на соединяемые поверхности (недостаток или избыток клея на некоторых участках);
  • отвердение клея до соединения поверхностей;
  • недостаточное давление на заготовки при склеивании;
  • недостаточные температурный режим и время просушивания соединения.

Для устранения этих недостатков необходимо очистить поверх­ность от клея, вновь зачистить и обезжирить ее, а также необхо­димо соблюдать температурный и временной режимы при выпол­нении клеевых соединений.