Неплавящиеся электроды.

Неплавящиеся электроды служат для обеспечения стабиль­ного горения электрической дуги. Они должны обладать высокой стойкостью при высоких температурах. Поэтому наиболее широкое применение получили электроды из тугоплавких материалов: графита, имеющего температуру плав­ления 3900°С, и вольфрама с температурой плавления 3410°С.

GamePark RU

Угольные электроды.

Для воздушно-дуговой резки и сварки металлов, для удаления прибылей и дефектов литья, строжки прихваток и сварных швов, для поверхностной резки металлов, срезки заклепок, подготовки кромок под сварку выпускают угольные электроды — омедненные и неомедненные, круг­лые — диаметром 4-18 мм и плоские сечением — 12×5 и 18×5 мм.

Вольфрамовые электроды.

Электроды для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов (аргона и гелия), а также для плазменных процессов сварки и резки, наплавки и напыления выпускают в соответствии с ГОСТ 23949-80 из чистого вольфрама и вольфрама с активирующими присад­ками (двуокиси тория, окиси лантана и окиси иттрия) диаметром 0,5-10 мм.

Print Bar

На поверхности электродов не должно быть раковин, расслоений, трещин, окислов, остатков технологических смазок, посторонних включений и загрязнений. Качество поверхности сильно влияет на время работы электрода до сле­дующей перезаточки. Большей работоспособностью обладают электроды со шлифованной поверхностью.

Электроды должны быть прямыми. Непрямолинейность электродов не должна быть более 0,25% длины.

Введение в вольфрам присадок с меньшей величиной работы выхода элек­тронов (окиси лантана, окиси иттрия и двуокиси тория) увеличивает эмиссию электронов с поверхности катода. Например, величина эмиссии с катода торированного вольфрама при температуре 3140 К примерно такая же, как у катода из чистого вольфрама при температуре 4000 К. Поэтому использование элек­тродов с активирующими присадками позволяет значительно увеличить допу­стимый сварочный ток на электрод и увеличить работоспособность электрода.

Характеристики плавления электродов.

В качестве характеристик плавления электродов используют линейную или массовую скорость плавления, измеряемую длиной или массой расплавленного электрода (проволоки) в единицу времени и коэффициент по­терь электродного металла на угар и разбрызгивание. Скорость плавления за­висит от состава сварочной проволоки, наполнителя порошковой проволоки, защитного газа, покрытия электрода, флюса, режима сварки, полярности тока и ряда других факторов.

Эти характеристики определяются экспериментально и позволяют судить о производительности и экономичности конкретного процесса сварки.

GamePark RU

Производительность плавления электрода характеризуется коэффициентом расплавления. Коэффициент расплавления αр представляет удельную (отнесенную к одному амперу сварочного тока ) производительность процесса расплавления электрода:

Коэффициент расплавления

где Gp — масса расплавленного металла электрода (г) за время горения дуги t (ч); Iсв — сила сварочного тока, А.

При сварке порошковой проволокой

Коэффициент расплавления при сварке порошковой проволокой

где Кз — коэффициент заполнения порошковой проволоки, оценивающий количество порошкового материала в сердечнике.

Коэффициент заполнения порошковой проволоки

где Gпор — масса порошкового наполнителя; Gпров — общая масса проволоки.

В зависимости от назначения проволоки коэффициент заполнения коле­блется в широких пределах (15-40%).

Для электродов и порошковых проволок, содержащих в покрытии дополнительный металл (например, железный порошок), масса расплавленного ме­талла

Масса расплавленного ме­талла

где Gст.эл — масса расплавленной части металлического стержня электрода или оболочки порошковой проволоки; Gдоп.м — масса расплавленного дополнитель­ного металла, содержащегося в покрытии электрода или в сердечнике порош­ковой проволоки.

Print Bar

Производительность наплавки характеризуется коэффициентом наплавки.

Коэффициент наплавки при сварке αн — коэффициент, выраженный отношением массы металла Gн, наплавленной за единицу времени горения дуги, отнесенной к единице сварочного тока:

Коэффициент наплавки при сварке

где Gн — масса наплавленного металла (г) при силе сварочного тока Iсв (А) за время горения дуги t (ч).

Часто производительность наплавки оценивают массой металла, наплав­ленного в единицу времени:

Производительность наплавки

Потери электродного металла при сварке на угар и разбрызгивание учиты­ваются коэффициентом потерь ψ:

Коэффициент потерь электродного металла при сварке на угар и разбрызгивание

Он выражает отношение потерь металла к массе расплавленного электро­дного металла.

Для электродов и порошковых проволок, содержащих в покрытии дополнительный металл,

Коэффициент потерь для электродов и порошковых проволок, содержащих в покрытии дополнительный металл

Рассмотренные характеристики электродов используют для нормирования сварочных работ и расхода электродов. Например, если известны площадь наплавленного металла Fн и длина шва lш, то масса наплавленного металла шва

Масса наплавленного металла шва

где ρ — плотность металла (для большинства сталей ρ = 7,8 г/см3).

По паспорту выбранной марки электродов для соответствующего диаметра электрода и пространственного положения сварки определяют Iсв и коэффици­енты αр, αн и ψ. Основное время сварки определяют по формуле

Основное время сварки

Массу электродов, необходимую для сварки данного шва, определяют по формуле

где Кр — коэффициент расхода электродов на 1 кг наплавленного металла шва. Значение его приводят в паспорте конкретной марки электродов (обычно Кр=1,4…1,9).

Сварные соединения и швы при сварке плавлением.

Сварные соединения.

По форме сопряжения соединяемых деталей различают сле­дующие типы сварных соединений: стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное и торцовое. Применяют также соединения нахлесточные с точечными или про­бочными и прорезными швами, выполненными дуговой сваркой.

Стыковое соединение (рис. 1, а) представляет собой сварное соедине­ние двух деталей, расположенных в одной плоскости и примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Оно наиболее распространено в сварных конструкциях, поскольку имеет ряд преимуществ перед другими видами соединений.

Нахлесточное соединение представляет собой сварное соединение, в кото­ром соединяемые элементы расположены параллельно и частично перекрыва­ют друг друга (рис. 1, б).

Торцовое соединение — это соединение, в котором боковые поверхности элементов примыкают друг к другу (рис. 1, в).

Угловое соединение представляет собой сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу и сваренных в месте примыкания их кромок (рис. 1, г).

Тавровое соединение (рис. 1, д) — это соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент. Как правило, угол между элементами прямой.

Типы сварных соединений
Рис. 1. Типы сварных соединений:
а — стыковое; б — нахлесточное; в — торцовое; г — угловое; д — тавровое

GamePark RU

Сварные швы.

В зависимости от типов сварных соединений различают сты­ковые, угловые, точечные и прорезные сварные швы.

Стыковые швы выполняют при сварке стыковых соединений, угловые — при сварке угловых, тавровых и нахлесточных соединений, точечные и про­резные — в тавровых и нахлесточных соединениях.

По форме поперечного сечения сварные швы бывают стандартные, выпу­клые и вогнутые (рис. 2).

Основные геометрические параметры стыкового и углового сварных швов
Рис. 2. Основные геометрические параметры стыкового (а) и углового (б, в) сварных швов:
S — толщина детали; e — ширина; q — выпуклость (усиление); m — вогнутость (ослабление); h — глубина проплавления; t — толщина стыкового шва; b — зазор в стыке; k — катет углового шва; p — расчетная высота углового шва; a — толщина углового шва.

По числу слоев сварные швы могут быть однослойными и многослойны­ми (рис. 3).

Односторонний и двусторонний однопроходные швы и многослойный многопроходный сварной шов
Рис. 3. Односторонний (а) и двусторонний (б) однопроходные швы и многослойный многопроходный (в) сварной шов: в: 1—8 — последовательность выполнения проходов; I-IV — слои; 1 — корневой шов; 7 — облицовочный шов; 8 — подварочный шов

Слой — это часть металла сварного шва, которая состоит из одного или не­скольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва.

Валик — это металл шва, наплавленный или переплавленный за один проход.

Часть сварного шва, наиболее удаленную от его лицевой поверхности, на­зывают корнем шва.

В зависимости от расположения швов в конструкции сварку выполняют в разных пространственных положениях, основными из которых являются: нижнее, горизонтальное, вертикальное и потолочное (рис. 4).

Основные пространственные положения сварки
Рис. 4. Основные пространственные положения сварки:
1 — нижнее; 2 — вертикальное или горизонтальное; 3 — потолочное.

Print Bar

По характеру выполнения различают одно- и двусторонние швы, выполняемые как на весу, так и на различного рода подкладках и флюсовых подуш­ках.

Часть двустороннего шва, выполняемую предварительно для предотвра­щения прожогов при последующей сварке или накладываемую в последнюю очередь в корень шва для обеспечения высокого качества шва, называют под­варочным швом.

По условиям работы швы подразделяют на рабочие, воспринимающие внешние нагрузки, и связующие (соединительные), предназначенные только для скрепления частей изделия и не рассчитанные на восприятие внешних на­грузок.

Изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах изде­лий должны соответствовать Единой системе конструкторской документации (ЕСКД). Независимо от вида сварки видимый шов сварного соединения услов­но изображают сплошной основной линией, а невидимый — штриховой. Обо­значение шва отмечают линией-выноской, заканчивающейся односторонней стрелкой. Характеристика шва, расположенного на лицевой стороне листа (видимый шов), проставляется над полкой линии-выноски, а под полкой —для шва на обратной стороне листа (невидимый шов). Структура условного обозна­чения стандартного шва приведена на рисунке 5.

Структура условных обозначений сварных швов на чертежах изделий
Рис. 5. Структура условных обозначений сварных швов на чертежах изделий.

Ниже перечислены основные стандарты на виды и конструктивные элемен­ты швов сварных соединений для различных видов сварки:

  • ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные»;
  • ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные»;
  • ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные»;
  • ГОСТ 15164-78 «Электрошлаковая сварка. Соединения сварные»;
  • ГОСТ 14806-80 «Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов»;
  • ГОСТ 16098-80 «Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали»;
  • ГОСТ 16038-80 «Швы сварных соединений трубопроводов из меди и медно- никелевого сплава»;
  • ГОСТ 11533-75 «Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»;
  • ГОСТ 27580-88 «Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Соеди­нения сварные под острыми и тупыми углами».

Этими стандартами в зависимости от толщины металла устанавливаются формы поперечного сечения сварного шва и размеры конструктивных эле­ментов подготовленных кромок и выполненных швов, которым присваивают условные буквенно-цифровые обозначения.

Буквенная часть указывает на вид сварного соединения: С — стыковое; У — угловое; Т — тавровое; Н — нахлесточное. Цифры являются порядковым номером типа шва в данном конкретном стандарте.

Условные обозначения основных способов сварки следующие: Р — руч­ная дуговая сварка (штучным электродом); ЭЛ — электроннолучевая сварка; Ф — дуговая сварка под слоем флюса; ПЛ — плазменная и микроплазменная сварка; УП — сварка в активном газе (или смеси активного и инертного газов) плавящимся электродом; ИП — сварка в инертном газе плавящимся электро­дом; ИН — сварка в инертном газе неплавящимся электродом; Г — газовая сварка.

Сварные швы подразделяются также по положению в пространстве (рис. 6).

Обозначения свариваемых в различных пространственных положениях швов
Рис 6. Обозначения (в скобках — международные) свариваемых в различных пространственных положениях швов: нижнее — Н; «в лодочку» — Л; полугоризонтальные — Пг; горизонтальные — Г; полувертикальные — Пв; вертикальные — В; полупотолочные — Пп; потолочные — П.

По протяженности различают швы непрерывные (сплошные) и прерыви­стые. Непрерывный шов — это сварной шов без промежутков по длине, преры­вистый шов имеет промежутки по длине. Прерывистые швы могут быть цепными или шахматными (рис. 7, а).

По отношению к направлению действующих усилий швы подразделяют на: продольные, поперечные, комбинированные и косые (рис. 7, б).

Классификация сварных швов по протяженности и по направлениям действующих усилий
Рис. 7. Классификация сварных швов по протяженности (а) и по направлениям действующих усилий (б)

Для обозначения сварных швов используют также вспомогательные зна­ки (табл. 1). Все элементы условного обозначения располагаются в указан­ной последовательности и отделяются друг от друга дефисом. Буквенные обо­значения способа сварки необходимо проставлять на чертеже только в случае применения в данном изделии нескольких видов сварки. Можно не указывать на полке мини-выноски обозначения стандарта, если все швы в изделии выпол­няются по одному стандарту. В этом случае следует сделать соответствующее указание в примечаниях на чертеже.

Вспомогательные знаки для условного обозначения сварных швов
Таблица 1. Вспомогательные знаки для условного обозначения сварных швов.

Примеры условного обозначения сварных швов приведены в таблице 2.

Условные обозначения сварных швов
Таблица 2. Условные обозначения сварных швов.

Конструктивные элементы сварных соединений.

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и рас­плавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла и спосо­ба сварки им придают оптимальную форму, предварительно подготавливая кромки.

При сварке тонкостенных деталей применяют отбортовку кромок. Для толстостенных деталей осуществляют разделку кромок, подлежащих сварке, в виде их наклонного прямолинейного или криволинейного скоса.

На рисунке 8 приведены применяемые формы кромок для различных ти­пов сварных соединений. Основными геометрическими параметрами кромок и соединений, подготовленных и собранных под сварку, являются угол скоса и угол разделки кромок, притупление кромок, зазор, высота отбортовки и ра­диус закруглений.

Рис. 8. Примеры а — з подготовки кромок под сварку.

Углом скоса кромки называют острый угол в между плоскостью скоса кром­ки и плоскостью торца, угол а между скошенными кромками свариваемых ча­стей — углом разделки.

Притуплением кромок называют длину с нескошенной части торца кром­ки, подлежащей сварке. При одностороннем и двустороннем скосе кромок острый край притупляют для правильного формирования шва и предотвраще­ния образования прожогов.

Зазор — кратчайшее расстояние b между кромками собранных для сварки деталей. Зазор при сборке под сварку определяется толщиной и химическим составом свариваемых сплавов, способом сварки, конструкцией соединяемых деталей и типом соединения.

От типа и угла разделки кромок зависит количество необходимого элек­тродного металла для заполнения разделки, а значит, и производительность сварки. Двусторонний скос кромок, по сравнению с односторонним, позволя­ет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6-1,7 раза. Кроме того, такая разделка обеспечивает меньшую величину деформаций после сварки.

Виды сварки плавлением.

Дуговая сварка.

Этот вид сварки плавлением включает в себя те ее способы, при осуществлении которых источником нагрева является сварочная дуга, пред­ставляющая собой устойчивый электрический разряд, происходящий в газо­вой среде между двумя электродами или электродом и деталью.

При горении дуги и плавлении свариваемого и электродного металлов не­обходима защита сварочной ванны от воздействия атмосферных газов — кис­лорода, азота и водорода, так как они растворяются в жидком металле и ухуд­шают качество металла шва.

В соответствии с техническими признаками классификации сварочных процессов по способу защиты свариваемого металла и сварочной ванны от окружающей среды наиболее распространены дуговая сварка в защитном газе, под флюсом и с комбинированной защитой.

По технологическим признакам классификации в основном различают дуговую сварку плавящимся и неплавящимся электродами. Плавящимися электродами являются штучные электроды, металлические проволоки и стержни из сталей, сплавов алюминия, титана, никеля, меди и других металлов; неплавящимися — угольные, графитовые и вольфрамовые стержни и другие тугоплавкие металлы.

По степени механизации процесса наиболее распространены ручная, механизированная и автоматическая дуговая сварка.

Ниже приведены краткие описания и характеристики основных способов дуговой сварки.

GamePark RU

Ручная дуговая сварка.

Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение проводятся вручную. Сварку выполняют штучными покрытыми электродами. Покрытый электрод представляет собой металлический стержень с нанесенным на его поверхность покрытием (обмаз­кой). Сварной шов образуется за счет расплавления металла свариваемых кро­мок и плавления стержня сварочного электрода.

Дуговая сварка под флюсом.

Дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса. Под воздействием теплоты в зоне горения дуги пла­вятся кромки основного металла, электродная проволока и часть флюса. Пода­ча проволоки в зону горения дуги механизирована, а перемещение дуги по сва­риваемым деталям выполняется вручную или специальными механизмами.

Дуговая сварка в защитных газах.

Дуговая сварка, при которой дуга и рас­плавленный металл, а в некоторых случаях и остывающий шов, находятся в за­щитном газе, подаваемом в зону сварки с помощью специальных устройств. При этом можно использовать как неплавящийся, так и плавящийся электроды, а процесс выполнять ручным, механизированным или автоматическим способом.

Плазменная сварка.

Сварка плавлением, при которой нагрев проводится сжатой дугой. В результате получают высокотемпературный ионизированный газ, называемый плазмой. Температура плазменной струи значительно выше, чем у обычной сварочной дуги. В качестве плазмообразующего газа чаще всего используют аргон, гелий или азот.

Print Bar

Электрошлаковая сварка.

Этот процесс сварки осуществляют без дугово­го разряда. В отличие от дуговой сварки для расплавления основного и при­садочного металлов используется теплота, выделяющаяся при прохожде­нии сварочного тока через расплавленный электропроводящий шлак (флюс). Для формирования шва устанавливают медные ползуны (кристаллизаторы), охлаждаемые водой.

В соответствии с технологическими признаками классификации по виду электрода различают электрошлаковую сварку проволочным, пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком; по наличию колебаний электрода — без колебаний и с колебаниями электрода; по числу электродов — одноэлектродную, двухэлектродную и многоэлектродную.

Электронно-лучевая сварка.

Сварка плавлением, при которой для нагре­ва используется энергия сфокусированного потока электронов, движущихся с высокими скоростями в специальной камере в глубоком вакууме. В соответ­ствии с технологическими признаками классификации различают сварку без колебаний и с колебаниями электронного луча.

Лазерная сварка.

В соответствии с технологическими признаками класси­фикации по виду источников энергии относится к световой сварке в числе дру­гих (солнечная и искусственными источниками света). Это сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия излучения лазера (название по первым буквам английской фразы, которая в переводе означает: усиление све­та посредством стимулированного излучения), ее можно выполнять на воздухе, в аргоне, гелии или углекислом газе.

Газовая сварка.

Сварка плавлением, при которой для нагрева используют тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки. Плавление свари­ваемого и присадочного металлов осуществляется высокотемпературным газо­кислородным пламенем. В качестве горючего для сгорания в кислороде при­меняют ацетилен, водород, пропан-бутановую смесь, пары керосина, бензина, природный, светильный, нефтяной, коксовый и другие газы.

Термитная сварка.

Свариваемые детали помещают в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпают термит — порошкообразную смесь алюминия с железной окалиной. При горении термитной смеси развивается высокая температура (более 2000°С), образуется жидкий металл, который при заполнении формы оплавляет кромки свариваемых изделий, заполняет зазор, образуя сварной шов.

Основные термины и определения при сварке. Классификация видов сварки, сварных соединений и швов.

Термины и определения при сварке.

Конструкции сложной формы, как правило, получают в ре­зультате объединения друг с другом отдельных элементов (детали, сборочные узлы) с помощью разъемных или неразъемных соединений.

ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных поня­тий» устанавливает ряд терминов и определений основных понятий при сварке металлов для сварных соединений и швов.

Сварной конструкцией называют металлическую конструкцию, изготовленную сваркой отдельных деталей. Часть такой конструкции, в которой сва­рены примыкающие друг к другу элементы, называют сварным узлом.

Сварка — процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их местном или общем нагревании, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

GamePark RU

Сварные соединения — неразъемные соединения, выполненные сваркой. В сварное соединение входят сварной шов, прилегающая к нему зона основно­го металла, в которой в результате теплового воздействия сварки произошли структурные и другие изменения (зона термического влияния), и примыкаю­щие к ней участки основного металла.

Сварной шов представляет собой участок сварного соединения, образо­вавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла сварочной ванны.

Основной металл — металл подвергающихся сварке соединяемых ча­стей.

Зона термического влияния при сварке — участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

Сварочная ванна — это часть металла свариваемого шва, находящаяся при сварке плавлением в жидком состоянии.

Углубление, образующееся в конце валика под действием давления дуги и объемной усадки металла шва, называют кратером.

Металл для введения в сварочную ванну в дополнение к расплавленному основному металлу называют присадочным металлом.

Переплавленный присадочный металл, введенный в сварочную ванну или наплавленный на основной металл, называют наплавленным металлом.

Сплав, образованный переплавленным основным или переплавленным основным и наплавленным металлами, называют металлом шва.

Классификация видов сварки.

Для получения сварного соединения и образования межатом­ных связей атомы соединяемых деталей получают некоторую дополнительную энергию, необходимую для преодоления существующего между ними энергети­ческого барьера, называемую энергией активации. При сварке ее вводят в зону соединения извне путем нагрева (термическая активация) или пластического деформирования (механическая активация).

Print Bar

В зависимости от характера активации при выполнении соединений различают два основных вида сварки — плавлением и давлением.

При сварке плавлением детали по соединяемым кромкам оплавляются под действием внешнего источника теплоты. Расплавленный металл, сливаясь в общий объем, образует жидкую сварочную ванну. При ее охлаждении жид­кий металл затвердевает и образует сварной шов. Шов может быть образован за счет расплавления металла только свариваемых кромок или металла кромок и присадки, дополнительно вводимой в сварочную ванну.

При сварке давлением осуществляют совместное пластическое деформиро­вание материала по кромкам свариваемых деталей. Благодаря пластической де­формации облегчается установление межатомных связей соединяемых частей. Для ускорения процесса применяют сварку давлением с нагревом. При некото­рых способах сварки давлением нагрев осуществляют до оплавления металла свариваемых поверхностей или промежуточных вспомогательных прокладок, а воздействие давления возможно в непрерывном или прерывистом режимах.

В настоящее время существует более 150 сварочных процессов, которые в соответствии с ГОСТ 19521-74 «Сварка металлов. Классификация» классифицируют по физическим, техническим и технологическим признакам.

Физическими признаками являются форма энергии и вид источника энер­гии, непосредственно применяемого для получения сварного соединения.

Все сварочные процессы по форме энергии относят к одному из трех клас­сов: термическому, термомеханическому и механическому.

Термический класс включает в себя виды сварки плавлением (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая, тер­митная и др.), осуществляемой с использованием различных источников те­пловой энергии.

Термомеханический класс — виды сварки (контактная, диффузионная, газо- и дугопрессовая, индукционнопрессовая, печная и др.), осуществляемой с применением источников тепловой энергии и давления.

Механический класс — виды сварки давлением (холодная, ультразвуко­вая, магнитоимпульсная, сварка трением и взрывом), осуществляемой с использованием источников механической энергии и давления.

Техническими признаками классификации сварочных процессов являют­ся способы защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень его механизации (рис. 1).

Технологические признаки классификации устанавливаются для каждого вида сварки отдельно. Например, дуговая сварка может отличаться по виду электрода и дуги, роду и полярности тока, количеству электродов и наличию внешнего воздействию на формирование шва.

Классификация видов дуговой сварки по техническим признакам
Рис. 1. Классификация видов дуговой сварки по техническим признакам.