Про металлообработку

Паяние (пайка) — процесс получения неразъемного соедине­ния двух или нескольких металлических заготовок с помощью расплавленного металла (припоя), имеющего более низкую темпе­ратуру плавления, чем металл соединяемых заготовок. Паяние осуществляется при нагреве мест соединения заготовок до темпе­ратуры, превышающей температуру плавления припоя, который при расплавлении заполняет зазор между соединяемыми заготов­ками. При застывании припой обеспечивает неразъемное и не­подвижное соединение заготовок.

Перед пайкой места соединения заготовок обрабатывают напиль­ником и протирают ветошью для снятия оксидной пленки и очистки от пыли и грязи. После очистки поверхности обезжиривают.

При пайке используют специальные вещества — флюсы, кото­рые облегчают процесс пайки за счет растворения оксидов, обра­зующихся при нагревании сопрягаемых заготовок и припоя.

В зависимости от температуры плавления припои подразделя­ют на мягкие (сплав легкоплавких металлов на основе свинца и олова) и твердые (тугоплавкие).

Пайка мягкими припоями (температура плавления 180… 300 °C) позволяет получить соединения, которые можно подразделить на три группы:

• прочные — характеризуются определенной прочностью;
• плотные — с гарантийной герметичностью;
• прочноплотные — прочные и герметичные.

В качестве флюса при пайке мягкими припоями применяют ка­нифоль — продукт естественного происхождения.

Пайка твердыми припоями (температура плавления 700… 1000 °C) обеспечивает более прочное соединение заготовок со­пряжения. При пайке используют припои из серебра или меди. Поверхности соединяемых заготовок перед пайкой должны быть очищены и пригнаны так, чтобы зазор между ними не превышал 0,1 мм. В процессе паяния положение заготовок должно быть зафиксировано, для чего используют отожженную стальную прово­локу.

При пайке твердыми припоями в качестве флюсов применяют буру, борную кислоту или хлорид цинка.

Инструменты для паяния мягкими припоями.

В качестве ин­струментов для паяния мягкими припоями применяют паяльники периодического и непрерывного нагрева.

Паяльник периодического нагрева (рис. 1) изготавливается двух типов: прямой и угловой. Разогрев паяльника периодическо­го нагрева осуществляется при помощи паяльной лампы (рис. 2) или в кузнечном горне.

Паяльник непрерывного нагрева — электрический (рис. 3), наиболее широкое распространение получил благодаря высокой надежности и простоте действия. Он выпускается с двумя типами рабочей части: прямой и угловой.

Инструменты для паяния твердыми припоями.

Для паяния твердыми припоями применяют паяльники только непрерывного нагрева: газовые или бензиновые.

Газовый паяльник (рис. 4, а) работает на смеси газов ацети­лена и кислорода, которые подаются через штуцеры 7 и 8, закре­пленные на рукоятке 6. Поступление ацетиле­на и кислорода к горелке 4 регулируется кра­нами 5 и 9. Выходящая из сопла 10 газовая смесь поджигается, обеспечивая нагрев рабочей части 1 паяльника, которая соединена с горелкой стержнем 2 с хомутиком 3.

Бензиновый паяльник (рис. 4, б) состо­ит из рабочей части 1, которая непрерывно подогревается бензиновой горелкой 11. Ем­кость для бензина располагается в рукоятке-резервуаре 12. Подготовка к работе таких паяльников аналогична паяльникам периодического нагрева.

Последовательность выполнения работ при пайке.

При пайке мягкими припоями поступают следующим образом:

• очищают от грязи, следов коррозии и обезжиривают поверхно­сти заготовок, подлежащих соединению;
• пригоняют плотно сопрягаемые поверхности заготовок соеди­нения гибкой, правкой или опиливанием;
• зачищают жало паяльника, заправляют его личным напильни­ком и прогревают;
• производят лужение (покрытие тонким слоем припоя) рабочей части паяльника, для чего касаются рабочей частью паяльника прутка припоя так, чтобы на ней осталось несколько капель припоя. Затем рабочую часть паяльника приводят в соприкос­новение с канифолью и совершают несколько возвратно-поступательных движений, обеспечивая покрытие тонким сло­ем припоя рабочей части паяльника;
• прогревают паяльником место соединения заготовок и наносят на место соединения тонкий слой канифоли, после прогрева ме­ста соединения до необходимой температуры припой начнет рас­текаться. В этот момент следует начать перемещение рабочей ча­сти паяльника вдоль соединения, обеспечивая заполнение зазора между сопрягаемыми заготовками расплавленным припоем;
• удаляют излишки припоя после его затвердевания с поверхно­сти шва напильником.

При пайке твердым припоем действия выполняют в следу­ющей последовательности:

• очищают сопрягаемые поверхности от грязи, следов коррозии, обезжиривают и подгоняют одну к другой, фиксируя их поло­жение;
• нарезают небольшие пластинки медно-цинкового припоя и укладывают их вдоль шва, посыпав порошкообразным флю­сом;
• прогревают шов соединения до температуры расплавления припоя и заполняют им зазор между соединяемыми заготов­ками;
• прекращают нагревание после заполнения зазора припоем, охлаждают соединение на воздухе и зачищают шов.

Клепка — процесс получения неразъемных соединений при помощи заклепок. Применяется клепка при изготовлении метал­лических конструкций (фермы, балки, различного рода емкости и рамные конструкции).

Заклепка представляет собой стержень из пластичного метал­ла, на одном конце которого выполнена головка, называемая за­кладной. В процессе выполнения операции на второй стороне стержня, вставляемого в отверстие соединяемых заготовок, обра­зуется вторая головка заклепки, которую называют замыкающей. Необходимость применения пластичного металла для изготовле­ния заклепок обусловлена тем, что головки заклепок образуются в результате пластического деформирования стержня. При выпол­нении заклепочного соединения заклепки следует выбирать из того же материала, из которого изготовлены детали, подлежащие соединению. Процесс клепки состоит из двух этапов: предварительного и собственно клепки.

На предварительном этапе сверлят отверстие под заклепку и формируют углубление под ее головку.

При клепке устанавливают заклепки в отверстие, выполняют натяжку соединяемых листов (осаживают листы вдоль стержня заклепки) и формируют замыкающую головку.

Наиболее часто для соединения применяют заклепки с полу­круглой (рис. 1, а) и потайной (рис. 1, б) головками.

Размеры заклепок выбирают в зависимости от толщины соеди­няемых заготовок: их диаметр должен быть равен суммарной тол­щине соединяемых заготовок, длина — суммарной толщине сое­диняемых заготовок плюс 0,8… 1,5 диаметра заклепки.

Диаметр отверстия под заклепку должен быть больше диаметра заклепки на 0,1…0,2 мм.

Заклепочные швы — место соединения заготовок заклепками. В зависимости от характера соединения и его назначения закле­почные швы могут быть прочные, плотные и прочноплотные.

По взаимному расположению заклепок в соединении выделя­ют швы двух типов: внахлестку (рис. 2, а) и встык с одной (рис. 2, б, г) или двумя (рис. 2, в) накладками. При любом виде соеди­нения заклепки могут располагаться в один, два, три ряда и более (см. рис. 2).

Расстояние между заклепками в соединении выбирают в зави­симости от типа соединения (однорядное или двухрядное). В одно­рядном шве заклепки располагают на расстоянии шага t, равного трем диаметрам заклепки. От края соединения заклепка должна отстоять на расстоянии с, равном полутора диаметрам заклепки. При двухрядном соединении расстояние между заклепками долж­но быть равно четырем диаметрам заклепки, а расстояние от края соединяемых заготовок — полутора диаметрам. Расстояние между рядами должно составлять два диаметра заклепки. При многоряд­ном (шахматном) расположении заклепок в шве следует придер­живаться тех же правил, что и при выполнении двухрядных швов.

Инструменты для клепки.

Инструменты для ручной клепки должны обеспечивать образование замыкающей головки заклеп­ки и надежное соединение деталей. К ним относятся слесарный молоток с квадратным бойком, поддержка под закладную головку, натяжка и обжимка.

Поддержка служит опорой при расклепывании стержня за­клепки. Масса поддержки должна быть в 4—5 раз больше массы молотка.

Натяжка (рис. 3, а) служит для осаживания листов, подлежа­щих соединению вдоль оси заклепки.

Обжимка (рис. 3, б) обеспечивает формирование после осажи­вания замыкающей полукруглой головки заклепочного соединения.

Последовательность выполнения работ при клепке.

При руч­ной клепке поступают следующим образом:

• пригоняют поверхности соединяемых заготовок;
• рассчитывают длину заклепок: l = S + (1,2… 1,5)d, где S — суммарная толщина соединяемых заготовок; d — диаметр за­клепки;
• определяют шаг заклепок;
• рассчитывают расстояние между рядами в соединении;
• рассчитывают расстояние от центра отверстия до края соеди­няемых заготовок;
• размечают соединяемые заготовки для сверления отверстий под заклепки;
• выбирают сверло и сверлят отверстия под заклепки, скрепив предварительно соединяемые заготовки при помощи струб­цины;
• вводят снизу заклепку в отверстие и устанавливают поддержку под ее закладную головку;
• устанавливают на стержень заклепки натяжку и осаживают соединяемые заготовки;
• наносят по стержню заклепки удары под углом к ее оси, обе­спечивая предварительное формирование замыкающей голов­ки таким образом, чтобы она была концентрична стержню;
• устанавливают обжимку на предварительно сформированную замыкающую головку и производят ее окончательное форми­рование;
• контролируют правильность установки заклепок 1 и 5 (рис. 4) по высоте головок над поверхностью склепываемых заготовок при помощи шаблона 2 или линейки 3 и щупа 4.

Механизация процесса клепки.

Для механизации процесса предусмотрено применение пневматических клепальных молот­ков и ручных переносных пневматических прессов, которые не создают вибраций при клепке.

Пневматический клепальный молоток (рис. 5) состоит из корпуса 1 с рукояткой 11, в которую вмонтировано пусковое устрой­ство и ниппель 15. На ниппель надевают шланг, при помощи которого молоток соединяют с централизованной сетью разводки сжа­того воздуха. В корпусе установлен стакан 6, цилиндр 5 с поршнем и золотник 7 с крышкой 8. Воздух из централизованной сети посту­пает через пусковой клапан 14 и золотник 7 в рабочую камеру, ко­торая расположена под поршнем. Доступ воздуха в пусковой кла­пан обеспечивается при нажатии на курок 10, который рычагом 12 воздействует на толкатель 13. При пуске сжатого воздуха молоток 4 с ударником 2, соединенный с поршнем, движется вперед и произ­водит осадку заклепки. Золотник открывает отверстие для подвода сжатого воздуха в нижнюю часть цилиндра под поршень, заставляя его перемещаться вверх. Пружина 3 предохраняет от выпадения ударник 2, который одновременно является обжимкой, обеспечи­вающей формирование замыкающей головки. Гашение возника­ющих при клепке вибраций осуществляется пружиной 9.

Ручной переносной пневматический пресс (рис. 6) применя­ют при клепке деталей общей толщиной до 4 мм. Он состоит из пневматического цилиндра 1, который при помощи клинового ме­ханизма обеспечивает рабочее перемещение обжимок 3 и 4, уста­новленных в скобе 2.

Поперечно-строгальный станок (рис. 1) предназначен для обработки заготовок небольшого размера. Основным узлом стан­ка является станина 17, по верхним горизонтальным направля­ющим которой перемещается ползун 13 с установленным на нем суппортом 8, на котором укреплен резцедержатель 7. Длина хода ползуна регулируется поворотом вала 2. По вертикальным направ­ляющим станины перемещается поперечина 6, имеющая горизон­тальные направляющие с установленным на них столом 5, кото­рый может перемещаться вправо и влево относительно ползуна. Для увеличения жесткости стол поддерживает стойка. На верти­кальной и горизонтальной поверхностях стола выполнены Т-образные пазы, которые служат для установки и закрепления технологической оснастки или заготовок. Подключение привода главного движения станка к электрической сети осуществляется с пульта управления 15. Управление станком производится при помощи рукояток 1, 3, 4, 9— 12 и 16.

Инструмент для поперечно-строгальных станков.

Инстру­мент — строгальный резец (рис. 2) закрепляют в резцедержате­ле станка без дополнительных приспособлений. Если резец пря­мой (рис. 2, а), то сила резания может изогнуть его, что приве­дет к заклиниванию резца в процессе резания. При изогнутом стержне (рис. 2, б) возможность заклинивания резца суще­ственно уменьшается, а если его вершина будет лежать в опорной плоскости, то заклинивания не происходит вообще. Строгальные резцы изготавливают из быстрорежущих сталей, а для резания труднообрабатываемых материалов применяют резцы с рабочей частью, выполненной из твердого сплава.

Конструкции строгальных резцов достаточно разнообразны и их выбор зависит от вида обрабатываемой поверхности (рис. 3).

Приспособления для закрепления заготовок.

При обработке на поперечно-строгальных станках заготовки закрепляют двумя способами:

• непосредственно на поверхности стола (вертикальной или го­ризонтальной) при помощи прижимов, закрепляемых болтами в Т-образных пазах стола;
• используя универсальные приспособления — машинные тиски или магнитные плиты.

Режим резания при строгании.

Режим резания при строгании определяются скоростью резания v, подачей S_2x и глубиной резания t.

Скорость резания измеряется в метрах в минуту (м/мин). На­ладку станка осуществляют не по скорости резания, а по числу двой­ных ходов в минуту, и ограничивают твердостью обрабатываемого материала, стойкостью режущего инструмента и жесткостью обра­батывающей системы станок—приспособление—инструмент—за­готовка.

Подача измеряется в миллиметрах на один двойной ход (мм/дв. ход). Ее величина зависит от материала обрабатываемой заготов­ки, материала рабочей части инструмента и требований к качеству обработки.

Глубина резания выбирается с учетом технических возможно­стей станка и характера обработки в пределах 1 …2 мм для черно­вой обработки и 0,1 …0,2 мм — для чистовой.

Помимо определения режимов обработки весьма важным яв­ляется правильное определение величины врезания и перебега.

Врезание — расстояние, на которое отходит резец при обрат­ном ходе от обрабатываемой поверхности заготовки.

Перебег — расстояние, на которое резец выходит за пределы заготовки в конце рабочего хода. Перебег не должен превышать 2/3 высоты головки резца.

Работы, выполняемые на поперечно-строгальных станках.

Поперечно-строгальные станки позволяют заменить ручное опи­ливание плоских поверхностей, расположенных под заданными углами, распиливание пазов и опиливание уступов механической обработкой.

Плоскошлифовальный станок (рис. 1) предназначен для обра­ботки периферией круга плоских поверхностей заготовок, устанав­ливаемых на столе станка при помощи различных приспособлений.

Основным узлом станка является станина 2, на верхней части которой крепят колонну 10 с механизмом вертикальной подачи шлифовальной бабки с кругом 8, установленной на направляющих колонны. Шлифовальный круг защищен ограждением (кожухом) 9 и устройством для подачи СОТС от аппарата 1 в зону резания. На станине 2 монтируют суппорт 5 с взаимно-перпендикулярными направляющими. Рабочей поверхностью станка служит стол 7, на котором выполнены три Т-образных паза. Стол вручную при по­мощи маховика 6 продольной подачи перемещается по направля­ющим. Скорость автоматической подачи стола регулируется пнев­матическим приводом. Механизм подач 3 обеспечивает автомати­ческую поперечную подачу стола, ручную поперечную подачу стола, ускоренное перемещение стола, автоматическую верти­кальную подачу шлифовальной бабки на каждый продольный ход стола, а также ускоренное перемещение шлифовального круга. Автоматическое или ручное реверсирование поперечного переме­щения стола осуществляется механизмом поперечного реверса, а продольный реверс стола — механизмом 4. В пазу стола установ­лены упоры, которые можно перемещать, регулируя мину хода.

Приспособления для установки заготовок на столе плоскошлифовального станка.

Установка и закре­пление заготовок на столе плоскошлифовального станка осущест­вляются главным образом с помощью магнитных (для заготовок из черных металлов) и вакуумных (для цветных металлов и неме­таллических материалов) плит.

Магнитная плита (рис. 2) состоит из литого или сварного корпуса 1, сердечников 2, катушек 3 и крышки 4. В верхней части плиты выполнено 96 пазов, расположенных в два ряда. В пазах расположены магнитные сердечники. Магнитная плита герметизирует­ся во избежание попадания СОТС на обмотки сердечников. Магнит­ную плиту устанавливают на столе станка и закрепляют на нем при помощи болтов, головки которых вводят в Т-образные пазы стола.

После установки и закрепления магнитную плиту необходимо прошлифовать для обеспечения параллельности плиты направля­ющим продольной и поперечной подач стола плоскошлифоваль­ного станка.

Инструмент для плоскошлифовальных станков.

Рабочая часть инструмента состоит из частиц абразивного материала, твердость которого превышает твердость материала обрабатываемой заго­товки. Для изготовления шлифовальных кругов используют есте­ственные и синтетические абразивные материалы, которые раз­личаются по химическому составу, физико-механическим свой­ствам и технологии их получения.

Абразивные .материалы, применяемые для изготовления шли­фовальных кругов, имеют разную твердость и состоят из отдельных зерен, скрепляемых между собой специальным составом — связкой.

Зернистость — величина абразивных зерен материалов, при­меняемых при изготовлении шлифовальных кругов, зависит от требований, предъявляемых к точности обработки и шероховато­сти получаемых в ее результате поверхностей.

Шлифовальные материалы могут иметь следующую зерни­стость:

• шлифовальные зерна размерами 2 000… 160 мкм;
• шлифовальные порошки с размерами зерен 125…40 мкм;
• шлифовальные микропорошки с размерами зерен 63… 14 мкм;
• тонкие микропорошки с размерами зерен 10…5 мкм.

Связка служит для скрепления абразивных зерен между собой и изготовления из них шлифовального крута. Связки могут быть органическими и неорганическими.

Соотношение связки, абразивных зерен и пор в шлифовальном круге называется его структурой.

Связка оказывает сопротивление проникновению в абразив­ный инструмент посторонних тел — стружки. Это свойство связ­ки называется твердостью абразивного инструмента. Различают восемь степеней твердости абразивного инструмента: весьма мяг­кие (ВМ1 и ВМ2), мягкие (Ml; М2; М3), среднемягкие (СМ1; СМ2), средние (С1 и С2), среднетвердые (СТ1; СТ2; СТЗ), твердые (Т1; Т2; ТЗ), весьма твердые (ВТ1; ВТ2; ВТЗ) и чрезвычайно твердые (ЧТ). Цифры 1, 2, 3 характеризуют возрастание твердости в одной степени.

Структура абразивного инструмента обозначается номерами от 0 (объемная концентрация зерен составляет 62 %) до 20 (объем­ная концентрация зерен — 22%). С увеличением номера структу­ры на единицу объемная концентрация зерен уменьшается на 2%.

Характеристика шлифовального круга определяется ранее при­веденными параметрами и наносится в виде маркировки на тор­цевой поверхности (для кругов диаметром более 250 мм) или на специальной бирке (для кругов диаметром 40…250 мм), для кругов диаметром менее 40 мм маркировку наносят на упаковку.

Режимы резания при шлифовании.

Режимы резания при шлифовании выбира­ют, пользуясь справочными таблицами и учитывая требования, предъявляемые к точности обработки и получаемой после нее шероховатости обработанной поверхности. Учитывают также мощность главного привода станка и стойкость шлифовального круга.

Показателями режимов резания при плоском шлифовании пе­риферией крута служат:

• скорость крута V_кp;
• поперечная подача (параллельная оси круга);
• скорость перемещения заготовки (скорость продольной подачи V_пp);
• вертикальная подача крута (глубина резания t).

Работы, выполняемые на плоскошлифовальных станках.

Пло­скошлифовальные станки позволяют механизировать ряд трудо­емких слесарных операций, таких как опиливание плоских по­верхностей, расположенных под различными углами; шабрение и доводка плоских поверхностей.

Консольно-фрезерные станки подразделяют на горизонталь­ные и вертикальные.

Консольный горизонтально-фрезерный станок (рис. 1) монтируют на основании А, в котором размещены резервуар для СОТС и электродвигатель с насосом для их подачи. На основании установлена станина 2, внутри которой находится коробка скоро­стей 1, электрический двигатель привода главного движения и шпиндельный узел. На верхних горизонтальных направляющих размещен хобот 3, положение которого фиксируют винтом и гай­кой. На хоботе может быть установлена дополнительная опора — серьга 4.

На вертикальных направляющих станины установлена консоль Г, перемещающаяся по ним в вертикальном направлении при вра­щении рукоятки 8. На верхней части консоли расположены салаз­ки В, перемещающиеся по направляющим консоли в поперечном направлении при помощи винтовой передачи, приводимой в дви­жение маховиком 7. Рабочее положение салазок фиксируется ру­коятками 10 и 11. На салазках установлен стол Б, имеющий продольное перемещение по направляющим салазок с приводом от маховика 6. В корпусе консоли смонтирована коробка подач, обе­спечивающая изменение скорости автоматического перемещения исполнительных узлов станка. Коробка подач снабжена механиз­мом ускоренных перемещений. На передней поверхности консоли и стола станка расположены органы управления.

Переключение подачи осуществляется рукояткой по лимбу 9, расположенному на консоли. Включение освещения, подачи СОТС, изменение направления вращения шпинделя 5 производят поворотом выключателей 12—14 управления станком, которые расположены на станине.

Консольный вертикально-фрезерный станок имеет верти­кальное расположение шпиндельной головки, которую можно по­ворачивать в вертикальной плоскости на угол 40° в одну или в дру­гую сторону, что позволяет обрабатывать скосы и наклонные по­верхности без использования специальных приспособлений. Отдельные узлы и механизмы не имеют принципиальных отличий от соответствующих узлов и механизмов горизонтально­фрезерного станка.

Приспособления для установки заготовок. Эти приспособле­ния применяют для ориентации заготовок на столе станка и фик­сации их положения относительно обрабатывающего инструмен­та. Для установки и закрепления заготовок непосредственно на столе станка используют прижимы, опоры и угольники, конструк­ции которых зависят от их конфигурации. В ряде случаев требует­ся закреплять заготовки в универсальных (машинные тиски) или в специальных (для конкретных заготовок) приспособлениях.

Приспособления для установки инструмента. Эти приспособле­ния обеспечивают установку инструмента и его фиксацию в кони­ческом отверстии шпинделя станка. Цилиндрические и дисковые фрезы устанавливают при помощи цилиндрических (рис. 2), а торцевые — при помощи конических (рис. 3) оправок. Концевые фрезы устанавливают в коническом отверстии шпинделя станка, используя переходные втулки или патроны.

Инструмент для обработки на фрезерных станках. Основным инструментом для обработки на фрезерных станках являются фрезы. По форме и технологическому назначению фрезы под­разделяют на торцевые и цилиндрические (рис. 4, а, б), пред­назначенные для обработки открытых плоских поверхностей, концевые (рис. 4, в, г) и дисковые (рис. 4, д), предназначен­ные для обработки плоских поверхностей, уступов и пазов, Т-образные (рис. 4, е) и типа «ласточкин хвост» (рис. 4, ж), используемые при обработке пазов аналогичной формы, фасон­ные фрезы (рис. 4, з) используют для получения соответствующих фасонных поверхностей.

Рабочую часть фрез изготавливают из быстрорежущей стали или из твер­дого сплава. Материал рабочей части фрезы выбирают в соответствии с твер­достью материала обрабатываемой за­готовки и режимов резания, пользуясь справочными таблицами.

Режимы резания при фрезеровании.

Режимы резания при фрезеровании характеризуются ско­ростью резания v, подачей S и глубиной резания t.

При фрезеровании различают подачу на оборот S_o режущего инструмента (фрезы), равную величине перемещения стола за один оборот фрезы и измеряемую в миллиметрах на оборот (мм/об); подачу на зуб S_z, равную величине перемещения стола, измеряемой в миллиметрах, за время поворота инструмента на угол, кратный числу зубьев фрезы (мм/зуб). Между подачами существует следующая зависимость:

S_on = S_zzn,

где z — число зубьев фрезы; п — частота вращения шпинделя, мин^-1.

Глубина резания — расстояние между обработанной и обраба­тываемой поверхностями в направлении, перпендикулярном оси фрезы, измеренное в миллиметрах (мм).

Режимы резания при фрезеровании выбирают по справочным таблицам в зависимости от свойств обрабатываемого материала, материала инструмента, а также от требований, предъявляемых к точности обработки и шероховатости обработанной поверхности.

Работы, выполняемые на консольно-фрезерных станках.

Консольно-фрезерные станки позволяют заменить ряд трудоем­ких операций слесарной обработки на механизированную. Наибо­лее часто обработкой на фрезерных станках заменяют следующие слесарные операции: опиливание плоских взаимно параллельных, взаимно-перпендикулярных и расположенных под заданным углом поверхностей; обработка уступов и пазов, в том числе шпоночных для призматических, сегментных и направляющих шпо­нок, а также пазов типа «ласточкин хвост» и Т-образных. Помимо того, на консольно-фрезерных станках возможно отрезание заго­товок от профильного проката.

Организация рабочего места фрезеровщика.

На рабочем месте фрезеровщика размещают фрезерный станок и шкаф с инструментами и приспо­соблениями. Справа от станка расположен контейнер (контейне­ры) для заготовок, подлежащих обработке, и обработанных дета­лей. Обтирочная ветошь хранится в ящике, а отработанная струж­ка собирается в специальную тару, устанавливаемую около станка. Около станка размещают деревянную подставку для работающе­го. Приспособления размещают на стеллажах или в шкафу.

Безопасность работ фрезеровщика.

При выполнении работ следует придержи­ваться следующих правил:

• строго соблюдать настройку станка на заданные режимы обра­ботки;
• работать только исправным и хорошо заточенным инструментом;
• детали, приспособления и инструменты класть только на свои места и использовать только по прямому назначению;
• убирать режущий и измерительный инструменты, заготовки и обработанные детали с рабочих поверхностей стола после их использования;
• убедиться в прочности крепления обрабатываемых заготовок, инструментов и приспособлений;
• постоянно наблюдать за исправной работой смазочной систе­мы, так как ее неисправность может привести к поломке узлов станка;
• не производить измерений и не удалять стружку в процессе об­работки;
• обеспечить правильный подвод СОТС в зону резания;
• не допускать работу станка вхолостую;
• выключать станок в перерывах подачи электрической энергии, уборке и смазке станка, а также при закреплении и измерении обрабатываемой заготовки.